コーンクラッシャーソケットライナーは、ソケットのベアリングキャビティ内に装着される交換可能な耐摩耗部品で、回転するメインシャフトと固定ソケット間のインターフェースとして機能します。摩耗を防ぎ、摩擦を低減し（潤滑油使用時：≤0.15）、荷重を分散し、わずかな位置ずれを補正するため、優れた耐摩耗性と潤滑剤適合性が求められます。 構造的には、ライナー本体（青銅、バビット、またはバイメタル材料）、内側ベアリング表面（オイル溝付きRa0.8～1.6μm）、外面（締まりばめ）、オプションのフランジ、潤滑機能、および面取りを備え、壁厚が5～15mmの円筒形/フランジ付きスリーブです。 製造には、青銅ライナーの場合には鋳造（遠心鋳造／砂鋳造）に加え、熱処理と機械加工、または二金属ライナーの場合には鋼製シェルの準備、ベアリング層の適用（焼結／ロール接合）と機械加工が含まれます。 品質管理には、材料試験（組成、硬度）、寸法検査（CMM、真円度試験）、微細構造分析、性能試験（摩擦、摩耗）、適合検査が含まれ、効率的な破砕機運転のために部品を保護します。
コーンクラッシャーソケットは、可動コーンの底部にある主要部品であり、メインシャフトのピボットとして機能し、フレームへの荷重伝達、潤滑の促進、アライメント維持といった役割を果たします。高荷重下で稼働するため、強度、耐摩耗性、そして精度が求められます。 構造的には、高強度合金鋼 (42CrMo) 本体、精密ベアリングキャビティ、偏心ブッシングインターフェース、潤滑チャネル、取り付けフランジ、位置決めピン、オプションの耐摩耗インサートで構成されています。 製造工程には、砂型鋳造（パターン作成、成型、溶解/注入）、熱処理（焼入れ/焼戻し、局部硬化）、機械加工（精密ボーリング、フランジ加工、チャネルドリリング）が含まれます。 品質管理には、材料試験（組成、力学）、寸法検査（CMM、真円度試験）、非破壊検査（ユタ州、MPT）、機械試験（硬度、圧縮）、機能試験が含まれます。これにより、鉱業および骨材処理における破砕機の安定した稼働をサポートします。
コーンクラッシャーコンケーブ（固定コーンライナーまたはボウルライナーとも呼ばれる）は、ボウルの内面に取り付けられ、破砕室の固定部を形成する重要な耐摩耗部品です。主な機能は、材料の破砕（回転マントルとの連携）、摩耗防止（ボウルの保護）、材料の流れガイド（内部プロファイルによる）、および製品サイズ制御（内部形状による影響）です。コンケーブには、優れた耐摩耗性（表面硬度HRC 60以上）、衝撃靭性（12 J/cm²以上）、そして継続的な材料衝撃に耐える構造的完全性が求められます。 構造的には、セグメント型（大型破砕機の場合は3～8ピース）または一体型の円錐形部品です。凹型セグメント／一体型構造、耐摩耗性本体（高クロム鋳鉄Cr20～Cr26またはNi-難しい 4）、内部摩耗プロファイル（15～30°のテーパー角度、リブ／溝、平行部）、取り付け機構（ダブテールタブ、クランプ穴、位置決めピン）、外部バッキング（バイメタル設計の場合）、および上部／下部フランジで構成されています。 高クロム鋳鉄コンケーブの鋳造工程は、材料選定（組成制御されたCr20Mo3）、パターン作成（収縮率を考慮したセグメントパターン）、成形（耐火物洗浄剤を用いたレジンボンド砂型）、溶解・注湯（誘導炉、温度・流量制御）、冷却・熱処理（溶体化処理およびオーステンパ処理）から構成されます。機械加工工程には、荒加工、取付部加工、内面仕上げ、セグメント組立（複数ピース設計の場合）、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料試験（化学組成および金属組織分析）、機械的特性試験（硬度および衝撃試験）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザースキャナー）、非破壊検査（UTおよびMPT）、摩耗性能検証（加速試験およびフィールド試験）が含まれます。これらのプロセスにより、コンケーブは、鉱業、採石、骨材処理における効率的かつ長期的な破砕性能に必要な耐摩耗性、精度、耐久性を確保します。
コーンクラッシャーのメインシャフトは、偏心ブッシングと可動コーンを接続する重要な回転部品であり、動力伝達（可動コーンの偏心回転を駆動）、荷重支持（数千キロニュートンに達する軸方向およびラジアル方向の荷重に耐える）、偏心運動ガイド（可動コーンの軌道維持）、構造アライメント（可動コーンと固定コーンの同心度確保）といった重要な機能を担います。500～1500rpmで運転するには、並外れた引張強度、耐疲労性、そして寸法精度が求められます。 構造的には、シャフト本体（直径100～500 んん、長さ500～2000 mmの高強度合金鋼42CrMoまたは35CrNiMo）、上部コーンマウント、偏心ブッシングインターフェース、ベアリングジャーナル、ショルダーとキー溝、および潤滑チャネルで構成される、段付きの円筒形または円錐形の鍛造部品です。 製造工程には、鍛造（ビレットを1100～1200℃に加熱、自由鍛造、精密鍛造）と熱処理（焼入れ・焼戻し、局所表面硬化）が含まれます。機械加工および製造工程には、荒加工、重要形状の精密加工、潤滑溝の穴あけ、バランス調整、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料および鍛造試験（化学組成分析、超音波探傷試験）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザーアライメントツールを使用）、機械的特性試験（硬度および引張試験）、非破壊検査（MPTおよび渦電流試験）、機能試験（回転試験および荷重試験）が含まれます。これらのプロセスにより、鉱業および骨材処理用途におけるコーンクラッシャーの破砕動作に必要な精度、強度、信頼性をメインシャフトが確実に達成します。
コーンクラッシャーフレームは、クラッシャーの基礎構造部品として、全体の構造支持（全部品の重量と最大数千トンの破砕力を支える）、力の伝達（基礎への荷重分配）、部品の位置決め（正確な取付面の提供）、保護筐体（内部部品の収納）といった中核機能を担う「バックボーン」として機能します。長期にわたる重荷重や動的衝撃に耐えるため、高い剛性、強度、寸法安定性が求められます。 構造的には、フレーム本体（高強度鋳鋼 ZG35CrMo または溶接低合金鋼 Q355B、厚さ 80～200 んん）、ベアリングハウジング、偏心ブッシングチャンバー、取り付けフランジ（ベースフランジと上部フランジ）、補強リブ（厚さ 30～80 んん）、潤滑および冷却チャネル、検査およびアクセスドアで構成される大型の高耐久性鋳造または溶接構造です。 大型で複雑なフレームの場合、鋳造工程には、材料の選定、パターン作成（1.5～2.5%の収縮率）、成形（樹脂結合砂を使用）、溶解・注湯（温度と流量の制御）、冷却・熱処理（焼き戻しと焼戻し）が含まれます。機械加工・製造工程には、荒加工、ベアリングハウジングとチャンバーの機械加工、フランジと取付面の機械加工、補強リブと外面の機械加工、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料試験（化学組成、引張試験、衝撃試験）、寸法検査（CMMおよびレーザースキャンを使用）、非破壊検査（UTおよびMPT）、機械試験（硬度および荷重試験）、組立および機能試験が含まれます。これらのプロセスにより、フレームは、高負荷用途における破砕機の安定性、信頼性、および長寿命を保証します。
コーンクラッシャーボウルは、固定コーンハウジングまたはコンケーブフレームとも呼ばれ、破砕室の固定外殻を形成する重要な構造部品です。偏心ブッシングの上に配置され、マントルを囲むように配置されています。主な機能は、ボウルライナーの構造的支持、マントルと共に破砕室を形成すること、ベースフレームへの荷重分散、そして効率的な流れを確保するための材料の収容などです。高い機械的強度、剛性、寸法精度が求められ、通常は高強度鋳鋼または溶接鋼板で製造されます。 構造的には、内部が中空になった大きな円錐形または円筒円錐台形の部品で、ボウル本体（ZG35CrMoなどの高強度鋳鋼）、ボウルライナー取り付けインターフェース（ダブテール溝、クランプフランジ）、調整機構インターフェース（ねじ付き外面、ガイドスロット）、補強リブ、排出口、潤滑/検査ポートで構成されています。 ボウルの鋳造工程は、材料選定（ZG35CrMo）、型製作（収縮率を考慮した）、成形（レジンボンド砂型）、溶解・注湯（温度・流量管理）、冷却・熱処理（焼戻し・焼き戻し）から構成されます。機械加工工程には、荒加工、ねじ・ガイド形状加工、内面・取付面加工、フランジ・ボルト穴加工、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料試験（化学組成および引張強度）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザースキャナー）、構造健全性試験（超音波および磁粉探傷試験）、機械性能試験（硬度および荷重試験）、組立／機能試験が含まれます。これらの試験により、ボウルは極度の破砕力に耐えるために必要な構造強度、精度、信頼性を備えており、鉱業および骨材処理における効率的な長期運用を可能にします。
