コーンクラッシャーのクランプリングは、調整リングと下部フレーム間の重要な締結部品であり、コンケーブを固定し、ボウルアセンブリを安定させます。コンケーブを固定し、調整をロックし、荷重を分散し、密閉性を高め、高いクランプ力と周期的な荷重に耐えます。 構造的には、高強度の鋳造/鍛造鋼リング本体、精密クランプ面、ボルト穴、リフティングラグ、位置決め機能、補強リブが含まれ、オプションで耐摩耗コーティングが施されています。 製造には、砂型鋳造 (ZG35CrMo) または鍛造 (35CrMo)、その後の熱処理、機械加工 (精密な CNC 旋削/研削)、表面処理が含まれます。 品質管理は、材料試験（組成、力学）、寸法検査（CMM、レーザートラッキング）、構造健全性試験（ユタ州、MPT）、機械性能試験（締め付け力、疲労）、そして組立検証を網羅しています。これにより、鉱業および骨材処理における破砕機の安定した稼働に必要な部品を確実に確保することができます。
コーンクラッシャーの下部フレームは基礎構造部品であり、全体構造を支え、基礎への荷重を分散し、重要部品（スラストベアリング、主軸ソケット）を収容し、汚染物質の侵入を防ぐ役割を果たします。高い剛性と強度が求められます。 構造的には、補強リブ、スラストベアリングシート、メインシャフトソケットマウント、潤滑/冷却チャネル、基礎フランジ、アクセスポート、およびシール面を備えた鋳鋼/ダクタイル鋳鉄本体（500kg～5トン）が含まれます。 製造には、砂型鋳造（材料の選択、パターンの作成、成形、溶解/注入）と熱処理、それに続く機械加工（粗加工と精密加工）、および表面処理が含まれます。 品質管理には、材料テスト、寸法チェック (CMM、レーザー スキャン)、構造完全性テスト (ユタ州、MPT)、機械性能テスト、アセンブリ検証が含まれ、信頼性の高い高負荷操作に必要な強度と精度の要件を満たしていることを保証します。
コーンクラッシャーのスラストベアリングは、主軸底部または調整リングとフレーム間で軸方向荷重（最大数千キロニュートン）を処理する重要な部品であり、垂直方向の力を支え、スムーズな回転を可能にし、アライメントを維持し、潤滑システムと統合されています。500～1500rpmで動作し、高い強度と精度が求められます。 42CrMo スラスト カラー (表面 HRC 50～55)、バビット/ブロンズ スラスト パッド、鋳鉄/スチール ハウジング、潤滑要素、位置決め装置、シールで構成され、堅牢なアセンブリを形成します。 製造工程は、カラーの鍛造と熱処理、パッド用バビット鋳造と鋼板の接合、ハウジングの砂型鋳造、そして精密機械加工です。組立工程には、パッドの取り付け、潤滑装置の統合、アライメントチェックが含まれます。 品質管理には、材料試験、寸法検査、非破壊検査（ユタ州、MPT）、性能試験（荷重、摩擦）、潤滑検証が含まれます。これらにより、鉱業および骨材処理における信頼性の高い運用が保証されます。
コーンクラッシャーソケットライナーは、ソケットのベアリングキャビティ内に装着される交換可能な耐摩耗部品で、回転するメインシャフトと固定ソケット間のインターフェースとして機能します。摩耗を防ぎ、摩擦を低減し（潤滑油使用時：≤0.15）、荷重を分散し、わずかな位置ずれを補正するため、優れた耐摩耗性と潤滑剤適合性が求められます。 構造的には、ライナー本体（青銅、バビット、またはバイメタル材料）、内側ベアリング表面（オイル溝付きRa0.8～1.6μm）、外面（締まりばめ）、オプションのフランジ、潤滑機能、および面取りを備え、壁厚が5～15mmの円筒形/フランジ付きスリーブです。 製造には、青銅ライナーの場合には鋳造（遠心鋳造／砂鋳造）に加え、熱処理と機械加工、または二金属ライナーの場合には鋼製シェルの準備、ベアリング層の適用（焼結／ロール接合）と機械加工が含まれます。 品質管理には、材料試験（組成、硬度）、寸法検査（CMM、真円度試験）、微細構造分析、性能試験（摩擦、摩耗）、適合検査が含まれ、効率的な破砕機運転のために部品を保護します。
コーンクラッシャーソケットは、可動コーンの底部にある主要部品であり、メインシャフトのピボットとして機能し、フレームへの荷重伝達、潤滑の促進、アライメント維持といった役割を果たします。高荷重下で稼働するため、強度、耐摩耗性、そして精度が求められます。 構造的には、高強度合金鋼 (42CrMo) 本体、精密ベアリングキャビティ、偏心ブッシングインターフェース、潤滑チャネル、取り付けフランジ、位置決めピン、オプションの耐摩耗インサートで構成されています。 製造工程には、砂型鋳造（パターン作成、成型、溶解/注入）、熱処理（焼入れ/焼戻し、局部硬化）、機械加工（精密ボーリング、フランジ加工、チャネルドリリング）が含まれます。 品質管理には、材料試験（組成、力学）、寸法検査（CMM、真円度試験）、非破壊検査（ユタ州、MPT）、機械試験（硬度、圧縮）、機能試験が含まれます。これにより、鉱業および骨材処理における破砕機の安定した稼働をサポートします。
コーンクラッシャーコンケーブ（固定コーンライナーまたはボウルライナーとも呼ばれる）は、ボウルの内面に取り付けられ、破砕室の固定部を形成する重要な耐摩耗部品です。主な機能は、材料の破砕（回転マントルとの連携）、摩耗防止（ボウルの保護）、材料の流れガイド（内部プロファイルによる）、および製品サイズ制御（内部形状による影響）です。コンケーブには、優れた耐摩耗性（表面硬度HRC 60以上）、衝撃靭性（12 J/cm²以上）、そして継続的な材料衝撃に耐える構造的完全性が求められます。 構造的には、セグメント型（大型破砕機の場合は3～8ピース）または一体型の円錐形部品です。凹型セグメント／一体型構造、耐摩耗性本体（高クロム鋳鉄Cr20～Cr26またはNi-難しい 4）、内部摩耗プロファイル（15～30°のテーパー角度、リブ／溝、平行部）、取り付け機構（ダブテールタブ、クランプ穴、位置決めピン）、外部バッキング（バイメタル設計の場合）、および上部／下部フランジで構成されています。 高クロム鋳鉄コンケーブの鋳造工程は、材料選定（組成制御されたCr20Mo3）、パターン作成（収縮率を考慮したセグメントパターン）、成形（耐火物洗浄剤を用いたレジンボンド砂型）、溶解・注湯（誘導炉、温度・流量制御）、冷却・熱処理（溶体化処理およびオーステンパ処理）から構成されます。機械加工工程には、荒加工、取付部加工、内面仕上げ、セグメント組立（複数ピース設計の場合）、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料試験（化学組成および金属組織分析）、機械的特性試験（硬度および衝撃試験）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザースキャナー）、非破壊検査（UTおよびMPT）、摩耗性能検証（加速試験およびフィールド試験）が含まれます。これらのプロセスにより、コンケーブは、鉱業、採石、骨材処理における効率的かつ長期的な破砕性能に必要な耐摩耗性、精度、耐久性を確保します。
