汚染防止破砕中に発生する粉塵、鉱石粒子、破片が調整ギア、スラストベアリング、潤滑システムなどの内部部品に侵入するのを防ぎ、摩耗を減らしてメンテナンス間隔を延ばします。
湿気対策: 雨水、地下水、プロセス水から敏感な部品を保護し、金属表面の腐食や潤滑剤の劣化を防止します。
安全性の向上: 回転部品や可動部品（調整リングなど）に操作者や異物が接触するのを防ぐ物理的な障壁として機能し、事故のリスクを軽減します。
ノイズ低減: 材料の衝撃や部品の摩擦によって発生する高周波ノイズを抑制し、より安全な作業環境に貢献します。
シェルボディ: 軟鋼（Q235）、ステンレス鋼（304）、または耐摩耗鋳鉄（HT250）製の薄肉（厚さ3～8mm）の環状または円錐構造。直径は破砕機の上部寸法に合わせて600mmから2500mmまで。
上部フランジ: 上端にラジアルフランジがあり、凹状のリテーナーまたはボウルにボルトで固定されています。ゴム製またはフェルト製のガスケットにより、防塵シールが確保されています。フランジには、均等間隔でボルト穴（8～24個）が設けられており、位置公差は±1 mmです。
下フランジ: 下端の放射状フランジ。下部フレームまたは調整リングに接続され、多くの場合ラビリンス シールまたはフレキシブル リップ シールが付いており、わずかな軸方向の動きに対応しながらほこりをブロックします。
補強リブ: 内外面に溶接または鋳造された円周方向または軸方向のリブにより剛性が強化され、風荷重や偶発的な衝撃による変形を防止します。
検査ドア: 取り外し可能なパネル（1～2）にはクイックリリースラッチが付いており、完全に分解することなく内部部品を目視検査できます。これらのドアには密閉性を保つためのガスケットが取り付けられています。
通気孔（オプション）: メッシュスクリーン付きの小さな穴（φ5～10 んん）がシェルの内外の圧力を均等化し、シール部分を損傷する可能性のある真空または圧力の蓄積を防ぎます。
リフティングラグ: 安全な取り付けと取り外しを可能にするために溶接または鋳造された小さな突起で、シェルの重量 (通常 50 ～ 300 kg) を支えるように設計されています。
材料の選択軟鋼 (Q235) は一般的な用途 (コスト効率が良く、溶接しやすい) に使用され、ステンレス鋼 (304) は腐食性環境 (湿気の多い環境や沿岸地域) に選択されます。
プレート切断: 鋼板はプラズマ切断またはレーザー切断を使用して、ブランクの寸法公差（±2 んん）内で必要なサイズに切断されます。
圧延/成形板材は板圧延機を用いて円筒形または円錐形に圧延され、継ぎ目はMIG（金属不活性ガス）溶接で溶接されます。溶接部は表面が均一になるように研磨され、滑らかに仕上げられます。
フランジ製造フランジは鋼板から切断され、圧延（円形フランジの場合）され、シェル本体に溶接されます。溶接部は溶け込みと強度が検査されます。
リブの取り付け補強リブ（アングル鉄筋またはフラットバーから切断）は、構造の完全性を確保するために、200～500 んん 間隔で隅肉溶接でシェルに溶接されます。
材料の選択耐摩耗鋳鉄（HT250）は衝撃の大きい環境に使用され、優れた剛性と耐摩耗性を備えています（引張強度 ≥ 250 MPa）。
砂型鋳造：シェルの型紙を用いて砂型を作り、ボルト穴と点検口用の中子を空けます。そこに1380～1420℃の溶融鉄を流し込み、冷却後、砂を振り出します。
熱処理550～600℃で焼鈍処理すると鋳造応力が軽減され、機械加工中に割れが発生するリスクが軽減されます。
フランジ加工フランジは旋盤またはフライス盤で加工され、平坦度（≤0.5 んん/m）を達成し、ガスケットの適切な固定を確保します。ボルト穴は、ガスケットの損傷を防ぐため、ドリルで穴あけし、バリ取りを行います。
シール面の準備: 上部フランジと下部フランジの合わせ面は、ガスケットやラビリンスシールとの互換性を確保するために、ラ3.2～6.3μmの粗さに研磨またはサンドブラスト処理されています。
検査ドアの取り付けドアフレームはシェルに溶接され、ヒンジピンとラッチが取り付けられています。ドアのエッジはフレームとの密着性を確保するために機械加工されています。
表面処理：
軟鋼シェルには、腐食に耐えるために防錆プライマー（60～80 μm）とトップコート（40～60 μm）が塗装されています。
ステンレス鋼のシェルは不動態化処理されて酸化物層が強化され、耐腐食性が向上します。
鋳鉄製のシェルは保護のためエナメル塗料またはエポキシ塗料でコーティングされています。
材料試験：
化学組成分析（分光分析法）により、鋼または鋳鉄の適合性を検証します（例：Q235：C ≤0.22%、マン 0.3～0.65%）。
サンプルクーポンの引張試験により機械的特性を確認します (例: HT250: 引張強度 ≥ 250 MPa)。
寸法精度チェック：
巻尺またはレーザー スキャナーを使用して、全体の直径と高さを検証します。大きなシェルの場合は、許容範囲 (±5 んん) が適用されます。
定規と隙間ゲージを使用してフランジの平坦度をチェックし、値が 0.5 んん/m 以下であることを確認します。
構造健全性試験：
溶接検査: 鋼製シェルの場合、目視検査と浸透探傷試験 (二回経口投与) によって溶接部を検査し、ひび割れや多孔性を検出します。
圧力テスト: 組み立てられたシェル（フランジが密閉されている）は空気で 0.1 MPa まで加圧され、30 分間圧力低下が見られないことから、しっかりと密閉されていることがわかります。
機能テスト：
シール性能: シェルをテスト治具に取り付け、タルク粉末を含んだ圧縮空気を外部から適用します。内部への粉末の浸透は許可されません。
耐衝撃性: 5 kg の鋼球を 1 メートルの高さからシェルの表面に落下させ、目に見える変形やひび割れが生じないことが必要です。
アセンブリ検証：
破砕機への試し取り付けにより、ボウル、調整リング、下部フレームとの位置が適切に調整され、すべてのボルトがそれぞれの穴に無理なくフィットしていることが確認されます。
