高温シール: 粉砕時に発生する摩擦熱（最高150℃）に耐え、密閉性を維持し、潤滑油の漏れや冷却水の浸入を防止します。
汚染防止: ほこり、鉱石粒子、その他の破片が内部潤滑システムに入るのを防ぎ、ベアリングやギアの摩耗を軽減します。
断熱材: 高温粉砕室と低温潤滑システムを分離し、敏感な部品を熱による損傷から保護します。
振動吸収: 嵌合部品間の小さな半径方向および軸方向の振動を吸収し、ノイズを低減し、隣接するコンポーネントの耐用年数を延ばします。
金属フレームワーク: 低炭素鋼（Q235または10#鋼）製の円形ベースで、構造的な剛性を確保します。U字型またはL字型の断面形状により、シーリング材を支え、加熱時の寸法安定性を確保します。
シーリングライナー金属フレームに接着または機械的に固定された耐摩耗性・耐熱性材料。一般的な材料には以下が含まれます。
高温ゴム（EPDMまたはViton）: 油や 200°C までの温度に耐え、中程度の熱の用途に使用されます。
グラファイト埋め込み複合材: 耐熱性(最大300℃)と自己潤滑性を強化し、高摩擦環境に適しています。
金属強化フェルト: 耐熱樹脂を含浸させた圧縮ウールや合成繊維で、凹凸面への追従性に優れています。
保持溝: 金属フレームに円周溝を設け、シーリングライナーを固定し、振動時の外れを防止します。
フランジエッジ: シーリング ライナー上の薄くて柔軟なリップが合わせ面 (調整リングまたはメイン フレーム) に押し付けられ、予圧がかかった状態でしっかりと密閉されます。
通気孔（オプション）: 金属フレームに小さな穴を開けて閉じ込められた空気や湿気を放出し、密閉性を損なう可能性のある圧力の蓄積を防ぎます。
材料の選択：
低炭素鋼（Q235）は、鋳造性、溶接性、そして中程度の強度（引張強度≥375 MPa）に優れているため、好まれます。高応力用途では、剛性を向上させるために合金鋳鋼（ZG230～450）が使用されます。
パターンメイキング：
リングの外径（通常300～1200mm）、内径、断面形状（U字型/L字型）を再現するために、木製または発泡スチロール製の型紙を製作します。冷却収縮を考慮して、収縮率（1.2～1.5%）を加算します。
成形：
生砂型は、砂中子を用いて内腔を形成する上型と下型を用いて作製されます。鋳型キャビティは粘土系ウォッシュでコーティングされ、鋳物の滑らかな表面仕上げを実現します。
溶かして注ぐ：
鋼はキューポラまたは電気炉で1500〜1550℃で溶解され、脆さを避けるために化学成分はC 0.12〜0.20％、マン 0.3〜0.6％（Q235の場合）に制御されます。
注湯は取鍋を使用して1450～1480℃で行われ、一定の流量で乱流なく鋳型のキャビティを満たし、気孔率を低減します。
冷却とシェイクアウト：
鋳物は熱応力を最小限に抑えるため、鋳型内で12～24時間冷却され、その後振動によって除去されます。残留砂はショットブラスト（G40鋼グリット）で除去されます。
熱処理：
600～650℃（空冷）で焼鈍処理すると鋳造応力が軽減され、硬度が130～180 HBWに低下して機械加工が容易になります。
フレームワーク加工：
鋳造リングはCNC旋盤に取り付けられ、外径、内径、フランジ面を0.5～1mmの仕上げ代を残して加工します。主要寸法（リング幅、フランジ厚さなど）は±0.1mmの精度で管理されています。
シーリングライナーの保持溝は、CNCフライス盤を使用して正確な深さ（2〜5 んん）と幅（3〜8 んん）でフライス加工され、確実な接着を保証します。
シーリングライナーの準備：
ゴムライナーの場合：EPDMまたはVitonシートをダイカットで所定のサイズに切断します（公差±0.5mm）。接着面はサンドブラスト（Ra25～50μm）で粗面化処理し、接着性を向上させます。
グラファイト複合材の場合: 圧縮されたグラファイトシートはウォータージェット切断を使用して切断および成形され、リング全体にわたって均一な厚さ (3 ～ 10 んん) が確保されます。
ライナーボンディング：
金属フレームの接合面をアセトンで洗浄し、油分やゴミを除去します。耐熱性接着剤（エポキシ系、使用温度200℃）を0.1～0.2mmの厚さで均一に塗布します。
ライナーは油圧プレス（圧力：0.5～1 MPa）を使用してフレームワークに押し付けられ、80～100°Cのオーブンで2～4時間硬化され、完全な接着強度が得られます。
仕上げ：
組み立てられたリングは仕上げ旋削加工が施されており、シーリングリップの表面が滑らか（ラ1.6～3.2 μm）になり、相手側部品との接触が効果的に促進されます。
フランジのエッジはバリ取りされており、鋭い角がなく、取り付け時に隣接するシールへの損傷を防止します。
オプションの表面処理：
金属フレームワークは、湿気の多い環境での腐食に耐えるために、亜鉛メッキ（5〜8μm）またはエポキシ塗料でコーティングされています。
材料試験：
金属フレーム：分光分析により化学組成を検証（例：Q235：C ≤0.22%、マン ≤1.4%）。引張試験により強度が375 MPa以上であることを確認した。
シーリングライナー：ゴムサンプルは硬度試験（EPDMの場合ショアA 60～80）および熱老化試験（70°Cで72時間、硬度変化≤±5ショアA）を受けます。
寸法精度チェック：
座標測定機 (CMM) は、外径 (±0.1 んん)、内径 (±0.1 んん)、ライナーの厚さの均一性 (変動 ≤0.05 んん) などの重要な寸法を検査します。
フランジ表面の平坦度は、定盤と隙間ゲージを使用して測定され、許容差は 0.1 んん/m 以下です。
接着強度試験：
サンプルリングの破壊試験: ライナーの一部を引張試験機を使用してフレームワークに対して垂直に引っ張ります。ゴムライナーの場合は最低 3 MPa、グラファイト複合材の場合は 5 MPa の接着強度が必要です。
シール性能試験：
圧力テスト: リングをテスト治具に取り付け、0.3 MPa の空気圧に 30 分間さらします。石鹸水を塗布しても漏れは検出されません。
熱サイクル: リングを 200°C に 1 時間さらし、その後 25°C まで冷却します (100 サイクル繰り返し)。試験後の検査でライナーの剥離やひび割れは確認されません。
視覚検査と機能検査：
シールリップは拡大鏡（10 倍）で検査され、破れ、気泡、または異常がないことを確認します。
嵌合部品（調整リング、メインフレーム）との試し嵌めにより、シール面全体にわたって適切な位置合わせと接触圧力を確認します。
