コーンクラッシャーカウンターシャフトボックス

コーンクラッシャーのカウンターシャフトボックスコンポーネントの詳細な紹介

1. カウンターシャフトボックスの機能と役割

• 高速回転および高負荷時にカウンターシャフトとギアの位置合わせを維持するための強固な構造サポートを提供します。

• 早期の摩耗や故障の原因となる可能性のある汚染から内部コンポーネントを保護します。

• 潤滑剤を封じ込めるバリアとして機能し、潤滑剤がトランスミッション システム内に留まり、摩擦を低減します。

• 回転するカウンターシャフトによって発生する振動を減衰し、騒音を低減して装置全体の安定性を高めます。

2. カウンターシャフトボックスの構成と構造

• ボックス本体（ハウジング）：メインの密閉構造。通常は一体型または分割型（ツーピース）の鋳物で、カウンターシャフトアセンブリを収容するための中空構造になっています。クラッシャーフレームに固定するための取り付けフランジまたはボルト穴が設けられており、位置安定性を確保しています。内壁は、ベアリングシートやシール部品にフィットするよう、精密な公差で機械加工されています。
• ベアリングシートカウンターシャフトを支持するベアリングを収容する、ボックス本体内に一体鋳造または機械加工された凹部。これらのシートは円筒形またはテーパー形状（ベアリングの外輪と一致する形状）で、シャフトのずれを防止するために厳密な同軸度を維持する必要があります。
• 潤滑ポート: ボックス本体にドリルで開けた穴またはねじ込み継手を設け、潤滑ラインに接続することで、オイルやグリースがベアリングやギアの噛み合い部に流れ込むようになります。一部のポートには逆流防止用のチェックバルブが備えられています。
• シーリングフランジとガスケット: ボックスが分割されている場合(2 ピース)、合わせ面に沿ったフランジには、潤滑剤の漏れを防ぎ、外部の汚染物質を遮断するためにゴム製または金属製のガスケットが取り付けられています。
• 検査カバー: ベアリング交換や潤滑油の点検などのメンテナンス作業を容易にするために、ボックス本体に取り外し可能なパネル（通常はボルト締め）が取り付けられています。これらのカバーはOリングで密閉されており、筐体の完全性を維持しています。
• 通気孔: 内部圧力と外部圧力を均等化するための小さな開口部（フィルター付き）により、潤滑剤を劣化させる可能性のある熱や湿気の蓄積を防止します。
• ギアクリアランス調整機能一部の設計では、ベアリングシートの近くにシム スロットまたは調整可能なプレートが含まれており、カウンターシャフト ギアの軸方向または半径方向のクリアランスを微調整して、最適な噛み合いを保証します。

3. 箱本体の鋳造工程

1. 材料の選択ねずみ鋳鉄（HT250またはHT300）は、優れた鋳造性、高い剛性、振動減衰特性、そしてコスト効率の良さから推奨されます。重荷重用破砕機では、耐衝撃性を高めるためにダクタイル鋳鉄（QT500-7）が使用される場合があります。
2. パターンメイキングフランジ、ベアリングシート、内部キャビティなど、箱本体の形状を再現するために、木材、金属、または3Dプリント製の型紙が作成されます。型紙には、鋳型から容易に取り外せるよう、収縮許容値（鋳鉄の場合1～2%）と抜き勾配（2～5°）が設定されます。
3. 成形: 模型の周囲に樹脂結合砂を用いて鋳型キャビティを形成することで、高い寸法精度を確保します。砂または金属で作られた中子を挿入することで、軸受座や空洞部などの内部構造を形成します。鋳型は硬化処理され、砂が硬化することで、注型時の安定性を確保します。
4. 溶かして注ぐ鋳鉄は誘導炉で1400～1450℃で溶解され、最適な流動性を得るために炭素含有量3.2～3.6%、シリコン含有量1.8～2.2%となるように化学組成が調整されます。溶湯は湯口システムを介して鋳型に注入され、流し込み速度（5～10kg/秒）が制御されます。これにより、乱流を回避し、薄肉部への完全な充填が保証されます。
5. 冷却とシェイクアウト熱割れを防ぐため、鋳型はサイズに応じて8～12時間冷却されます。室温まで冷却後、振動（シェイクアウト）によって鋳型から鋳物を取り出し、余分な砂は圧縮空気またはショットブラストで除去されます。
6. 熱処理：鋳物は、冷却による残留応力を除去するため、応力除去焼鈍処理を受けます。550～600℃に加熱し、2～3時間保持した後、200℃まで徐冷し、その後空冷します。この工程により、その後の機械加工における反りの発生を防止します。
7. 鋳造検査目視検査では、表面欠陥（例：ひび割れ、砂の穴、充填不良）の有無を確認します。超音波探傷検査（ユタ州）は、重要な部位（例：ベアリング座面、フランジ取付面）で実施し、構造の完全性を損なう可能性のある内部欠陥（気孔や収縮など）を検出します。

4. 機械加工および製造プロセス

1. 荒加工：

• 外面、フランジ、取り付け穴はフライス加工または旋盤加工されて余分な材料が除去され、1～2 んん の加工代で基本寸法が確立されます。

• ベアリング シートは、ボックスの中心軸と同心になるように、おおよそのサイズに合わせて粗く穴があけられています。

2. 仕上げ加工：

• ベアリングシートは精密に穴あけ加工とホーニング加工が施され、IT7公差を達成しています。表面粗さはRa1.6～3.2μmで、ベアリングの適切なフィットを保証します。対向するベアリングシート間の同軸度は0.02mm/m以下に抑えられています。

• 嵌合フランジ（スプリットボックス用）は表面研磨されており、平坦度 ≤0.05 んん/m を実現し、ガスケットとの密閉性を確保します。

• 潤滑ポートとネジ穴は、シール損傷を防ぐためにバリ取りされたエッジで、仕様（例：M10 または G1/4 ネジ）に合わせてドリルで穴あけされ、タップされています。

3. 表面処理：

• 外面には環境によるダメージに耐えるために防錆プライマーとトップコートが塗装されています。

• 使用していないときは、湿気から保護するために内部表面（ベアリングシートを除く）に防錆剤を塗布することができます。

4. コンポーネントを使用したアセンブリ：

• ベアリングは、滑りを防ぐために干渉嵌め合いにより、機械加工されたベアリング シートに押し込まれます。

• 分割フランジにガスケットを取り付け、2 つの半分を均一なトルク (通常 30～50 N·m) でボルトで固定して、均一な圧力を確保します。

• 検査カバー、シール、換気フィルターを取り付け、圧力テストを行って漏れがないことを確認します。

5. 品質管理プロセス

1. 材料検証鋳鉄サンプルは、HT250/HT300規格への適合性を確認するため、化学組成（発光分光法）を検査します。引張強度と硬度（180～240 HBW）は機械試験で検証します。
2. 寸法精度チェック：

• 座標測定機 (CMM) は、ベアリング シートの直径、フランジの平坦度、穴の位置などの重要な寸法を検査するために使用されます。

• ダイヤルインジケータは、ベアリングシートの同軸度と、ボックスの中心軸に対する取り付けフランジの垂直度を確認するために使用されます。

3. 構造健全性試験：

• 圧力テスト: 組み立てられたボックス(カバーを密閉した状態)にオイルを充填し、漏れのない状態で 0.3 ～ 0.5 MPa に 30 分間加圧します。

• 応力の高い領域（フランジの角など）に対して超音波または磁性粒子検査（MPT）を実行し、亀裂や疲労を検出します。

4. 機能テスト：

• カウンターシャフトとの組み立て後、回転テストを実施して、シャフトが拘束されることなく自由に回転し、ベアリングシートの位置が適切であることを確認します。

• 潤滑フローテストでは、オイルがポートを介してすべての重要なポイントに到達することを確認し、流量計で十分な量を確認します。

5. 最終検査各カウンターシャフト ボックスは表面の欠陥がないか目視検査され、寸法チェック、材料テスト結果、圧力テスト結果を文書化した適合証明書が発行されます。

コーンクラッシャーのトランスミッションシャフトフレームの分解方法

1.トランスミッションシャフトフレームの分解に影響するオイルパイプをすべて分解します。

2. プーリーの分解手順に従ってプーリーを取り外します。これは、トランスミッションシャフトフレームの分解中にプーリーが損傷するのを防ぐためです。

3. トランスミッション シャフト フレームとフレームを固定しているネジを外し、付属の専用ジャッキ ネジをトランスミッション シャフト フレームの外側フランジに均等に配置された 3 つのネジ穴にねじ込みます。

4. トランスミッションシャフトフレームがフレーム内で抵抗を受けないように、ジャッキネジを1本ずつ締め付けます。ラック穴の温度は周囲温度より約55℃高くなります。この方法は、ドライブシャフトフレームがフレーム本体から分離するまで、分解を容易にします。

5. 部品全体のバランスを保つため、伝動軸のプーリー端に長いチューブを取り付けます。クレーンなどの適切な吊り上げ装置を使用してチューブを取り外します。

6. オイルコレクターを取り外し、オイルスリンガーを周囲温度より約30℃高い温度に加熱します。

7. トランスミッションシャフトフレームとオイルスリンガーの間にバールを差し込み、適切な圧力をかけます。オイルスリンガーリングが緩んだら、オイルスリンガーリングの両側をつかんでシャフトから取り外します。オイルスリンガーの内孔には、Oリングまたはシーラントで染色されたグラファイトが取り付けられており、ドライブシャフトからの潤滑油の漏れを防止します。スリンガーリングを分解する際は、シールを損傷しないように注意してください。シールが損傷している場合は、再取り付け前に必ず交換してください。

8.トランスミッションシャフトをトランスミッションシャフトフレームから取り外します。