コーンクラッシャーのクランプリングは、調整リングと下部フレーム間の重要な締結部品であり、コンケーブを固定し、ボウルアセンブリを安定させます。コンケーブを固定し、調整をロックし、荷重を分散し、密閉性を高め、高いクランプ力と周期的な荷重に耐えます。 構造的には、高強度の鋳造/鍛造鋼リング本体、精密クランプ面、ボルト穴、リフティングラグ、位置決め機能、補強リブが含まれ、オプションで耐摩耗コーティングが施されています。 製造には、砂型鋳造 (ZG35CrMo) または鍛造 (35CrMo)、その後の熱処理、機械加工 (精密な CNC 旋削/研削)、表面処理が含まれます。 品質管理は、材料試験（組成、力学）、寸法検査（CMM、レーザートラッキング）、構造健全性試験（ユタ州、MPT）、機械性能試験（締め付け力、疲労）、そして組立検証を網羅しています。これにより、鉱業および骨材処理における破砕機の安定した稼働に必要な部品を確実に確保することができます。
コーンクラッシャーコンケーブ（固定コーンライナーまたはボウルライナーとも呼ばれる）は、ボウルの内面に取り付けられ、破砕室の固定部を形成する重要な耐摩耗部品です。主な機能は、材料の破砕（回転マントルとの連携）、摩耗防止（ボウルの保護）、材料の流れガイド（内部プロファイルによる）、および製品サイズ制御（内部形状による影響）です。コンケーブには、優れた耐摩耗性（表面硬度HRC 60以上）、衝撃靭性（12 J/cm²以上）、そして継続的な材料衝撃に耐える構造的完全性が求められます。 構造的には、セグメント型（大型破砕機の場合は3～8ピース）または一体型の円錐形部品です。凹型セグメント／一体型構造、耐摩耗性本体（高クロム鋳鉄Cr20～Cr26またはNi-難しい 4）、内部摩耗プロファイル（15～30°のテーパー角度、リブ／溝、平行部）、取り付け機構（ダブテールタブ、クランプ穴、位置決めピン）、外部バッキング（バイメタル設計の場合）、および上部／下部フランジで構成されています。 高クロム鋳鉄コンケーブの鋳造工程は、材料選定（組成制御されたCr20Mo3）、パターン作成（収縮率を考慮したセグメントパターン）、成形（耐火物洗浄剤を用いたレジンボンド砂型）、溶解・注湯（誘導炉、温度・流量制御）、冷却・熱処理（溶体化処理およびオーステンパ処理）から構成されます。機械加工工程には、荒加工、取付部加工、内面仕上げ、セグメント組立（複数ピース設計の場合）、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料試験（化学組成および金属組織分析）、機械的特性試験（硬度および衝撃試験）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザースキャナー）、非破壊検査（UTおよびMPT）、摩耗性能検証（加速試験およびフィールド試験）が含まれます。これらのプロセスにより、コンケーブは、鉱業、採石、骨材処理における効率的かつ長期的な破砕性能に必要な耐摩耗性、精度、耐久性を確保します。
コーンクラッシャーボウルは、固定コーンハウジングまたはコンケーブフレームとも呼ばれ、破砕室の固定外殻を形成する重要な構造部品です。偏心ブッシングの上に配置され、マントルを囲むように配置されています。主な機能は、ボウルライナーの構造的支持、マントルと共に破砕室を形成すること、ベースフレームへの荷重分散、そして効率的な流れを確保するための材料の収容などです。高い機械的強度、剛性、寸法精度が求められ、通常は高強度鋳鋼または溶接鋼板で製造されます。 構造的には、内部が中空になった大きな円錐形または円筒円錐台形の部品で、ボウル本体（ZG35CrMoなどの高強度鋳鋼）、ボウルライナー取り付けインターフェース（ダブテール溝、クランプフランジ）、調整機構インターフェース（ねじ付き外面、ガイドスロット）、補強リブ、排出口、潤滑/検査ポートで構成されています。 ボウルの鋳造工程は、材料選定（ZG35CrMo）、型製作（収縮率を考慮した）、成形（レジンボンド砂型）、溶解・注湯（温度・流量管理）、冷却・熱処理（焼戻し・焼き戻し）から構成されます。機械加工工程には、荒加工、ねじ・ガイド形状加工、内面・取付面加工、フランジ・ボルト穴加工、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料試験（化学組成および引張強度）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザースキャナー）、構造健全性試験（超音波および磁粉探傷試験）、機械性能試験（硬度および荷重試験）、組立／機能試験が含まれます。これらの試験により、ボウルは極度の破砕力に耐えるために必要な構造強度、精度、信頼性を備えており、鉱業および骨材処理における効率的な長期運用を可能にします。
コーンクラッシャーのボウルライナーは、固定コーンライナーまたはコンケーブライナーとも呼ばれ、上部フレームまたはボウルの内面に取り付けられ、破砕室の固定部を形成する耐摩耗性部品です。主な機能は、材料の破砕（可動コーンライナーと連携して材料を粉砕）、摩耗防止（上部フレームの保護）、材料ガイド（内部プロファイルを介して均一な材料分布を確保）、および製品サイズ制御（内部プロファイルを介して粒度分布に影響を与える）です。優れた耐摩耗性、衝撃強度、構造的完全性が求められ、材料の硬度に応じて500～2000時間の耐用年数があります。 構造的には、ライナー本体（Cr20～Cr26などの高クロム鋳鉄またはマルテンサイト鋼）、内部摩耗プロファイル（平行部、段付き/溝付き表面、15°～30°のテーパー角度）、取り付け機能（蟻継ぎ溝、ボルト穴、位置決めピン）、補強リブ、および上部フランジで構成される円錐形または円錐台形の部品です。 ボウルライナーの鋳造工程は、材料選定（高クロム鋳鉄Cr20Mo3）、型取り（収縮率を考慮した）、成形（レジンボンド砂型）、溶解・注湯（温度・流量管理）、冷却・砂出し、熱処理（溶体化処理およびオーステンパ処理）から構成されます。機械加工・製造工程には、荒加工、取付部加工、内面形状加工、表面処理が含まれます。 品質管理プロセスには、材料試験（化学組成および金属組織分析）、機械的特性試験（硬度および衝撃試験）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザースキャナーを使用）、非破壊検査（超音波および磁性粒子試験）、および摩耗性能試験が含まれます。これらのプロセスにより、ボウルライナーは必要な耐摩耗性、精度、および耐久性を備えています。
本稿では、コーンクラッシャーの調整リングについて詳しく説明します。調整リングは、固定コーンアセンブリの上部に位置する主要部品であり、破砕ギャップを調整して排出物のサイズを制御し、固定コーンライナーを支持するとともに安全装置を内蔵しています。リング本体、固定コーンライナー取付面、調整ギアの歯／ねじ山、油圧シリンダーポート／スプリング室、潤滑溝、シーリング溝、ロック機構などの構成と、それぞれの構造的特徴について詳しく説明します。リング本体の鋳造プロセスについては、材料の選定、型枠製作、成形、溶解、注湯、熱処理、検査までを概説します。また、機械加工および製造プロセス（粗加工、応力除去焼鈍、仕上げ加工、表面処理、組立）と品質管理対策（材料検証、寸法精度チェック、機能試験、耐摩耗試験、最終検査）についても説明します。これらのプロセスにより、調整リングは、要求の厳しい用途におけるコーンクラッシャーの正確なギャップ調整と信頼性の高い保護を実現します。
コーンクラッシャー調整ギアは、ギャップ調整システムの主要部品であり、マントルとコンケーブ間の破砕ギャップを調整することで製品サイズを制御します。その機能には、ギャップ調整（ボウルの回転運動を上下運動に変換する）、トルク伝達、調整位置のロック、荷重分散などがあり、高い強度と精密な歯形状が求められます。 構造的には、ギアリング本体（高強度鋳鋼 ZG42CrMo）、外歯/内歯（モジュール 8 ～ 20）、取り付けフランジ、オプションのねじインターフェイス、潤滑チャネル、およびロック機能を備えたリング状のコンポーネントです。 製造には、砂型鋳造（材料の選択、パターン作成、成形、溶解/注入、熱処理）、機械加工（荒加工、歯の加工、ねじ/フランジ加工、潤滑チャネルの穴あけ）、表面処理（歯の浸炭、エポキシコーティング）が含まれます。 品質管理には、材料試験（組成、引張強度）、寸法検査（CMM、ギア測定センター）、構造試験（ユタ州、MPT）、機械性能試験（硬度、荷重試験）、機能試験が含まれます。これにより、コーンクラッシャーの安定した運転のために、信頼性が高く正確なギャップ調整が保証されます。
