研削ディスク直径1.5～5mの大型鋳鋼（ZG35CrMo）製ディスクで、表面に溝または段差構造が設けられており、材料を端面まで押し出します。主軸に取り付けられ、モーターによって回転します。
研削ローラー：2～4個（モデルによって異なります）のローラーは、高クロム鋳鉄（Cr20～25）または合金鋼製で、直径は0.5～2mです。研削ディスクの上部に設置され、油圧（10～30MPa）で材料を加圧して研削を行います。
主軸: 研削ディスクとモーターを接続する鍛造合金鋼（42CrMo）シャフト。直径は200～600mm。トルクを伝達し、研削ディスクと材料の重量を支えます。
フレーム: 上部フレーム（分級機を収納）と下部フレーム（主軸とモーターを支持）を含むすべてのコンポーネントを支持する溶接または鋳鋼構造。
給餌装置: 材料を研削ディスクに安定した速度で供給するスクリューフィーダーまたはベルトコンベア。材料レベルセンサーを備え、供給量を制御します。
熱風システム: 熱風炉または排ガスパイプラインを備え、ミル内に熱風（150～350℃）を導入します。熱風は材料（水分含有量≤15%）を乾燥させ、粉末を分級機に送ります。
分類器ミル上部に設置されたダイナミックローター分級機は、回転するインペラと固定されたガイドベーンで構成されています。遠心力によって微粒子と粗粒子を分離します。微粒子はインペラの隙間を通過し、粗粒子はインペラの隙間に戻されます。分級機の回転速度（1000～3000 回転数）は調整可能で、製品の粒度を制御できます。
油圧シリンダー2～4本のシリンダーが研削ローラーに圧力をかけ、材料の硬度に応じて研削力を調整します。システムには過負荷保護用の圧力リリーフバルブが装備されています。
持ち上げ装置: メンテナンス時に研削ローラーを持ち上げて、研削ディスクに簡単にアクセスできるようにする油圧シリンダー。
モーター: 高出力非同期モータ（160～1000kW）は、減速機（遊星歯車減速機またはベベルギア減速機）を介して主軸に接続され、速度を低下させてトルクを増加させます。研削ディスクの回転速度は30～100rpmです。
サイクロンセパレーター: 空気流から微粉の大部分を捕集します。捕集効率は 95% 以上です。
バッグフィルター：排気ガス中の微細粉塵をさらに捕捉し、環境基準（排出濃度≦30mg/m³）を満たします。
パターンメイキング: 実物大の木製または金属製の型紙は、溝の細部も含め、1.2～1.5%の収縮率で製作されます。
成形: 樹脂結合砂型を使用し、キャビティにジルコニウム系耐火コーティングを施して表面品質を向上させます。
溶かして注ぐ鋳鋼はアーク炉で1520～1560℃で溶解され、1480～1520℃で鋳型に注湯されます。注湯工程は、鋳巣や冷間閉鎖欠陥を回避するために厳密に管理されています。
熱処理：880～920℃で焼準（空冷）した後、550～600℃で焼戻し、内部応力を解放して硬度HB 200～240を達成します。
鋳造砂型鋳造には発泡鋳型が用いられます。クロムとモリブデンを添加した溶融鉄（1450～1500℃）を鋳型に流し込みます。
熱処理980～1020℃で溶体化処理（空冷）し、280～320℃で焼戻し、硬度HRC60～65と耐摩耗性を実現します。
鍛造鋼片を1150～1200℃に加熱し、据え込みと引抜きにより結晶の流れを揃え、段付き軸形状に鍛造します。
熱処理: 840～860℃（油冷）で焼入れし、560～600℃で焼戻し、HRC 28～32、引張強度900MPa以上に達する。
荒加工CNCフライス加工によりディスク表面と溝を2～3mmの余裕をもって成形します。ボーリングマシンでメインシャフト用の中心穴を加工します。
精密機械加工ディスク表面を平坦度0.1mm/m以下、表面粗さRa1.6μmに研削します。溝寸法は、材料の均一な動きを確保するように仕上げられています。
旋回CNC旋盤で外輪とローラーシャフトを加工し、0.5～1mmの研削代を残します。
研削: ローラー表面はIT6公差、ラ0.8μm粗さの円筒形に研磨されており、研削ディスクとの均一な接触を保証します。
旋回CNC旋盤は、0.3〜0.5 mmの研削代を残して段差、キー溝、ねじを加工します。
研削: ジャーナル表面は IT5 公差および ラ0.4 μm 粗さで研磨されており、安定した回転のために同軸度 ≤0.01 んん を保証します。
溶接と応力緩和: 溶接されたフレームは、応力を除去するために 600 ～ 650°C で焼きなましされます。
フライス加工: CNC フライス盤は、メインシャフト、研削ローラー、分級機の取り付け面を加工し、平坦度 ≤0.15 んん/m を保証します。
材料試験：
分光分析により化学組成（例：研削ローラーの Cr 含有量）を検証します。
引張試験および衝撃試験により機械的特性を確認します（例：主軸衝撃エネルギー ≥ 60 J/cm²）。
寸法検査：
CMM は、研削ディスクの平坦度、ローラーの真円度、メイン シャフトの同軸度などの重要な寸法をチェックします。
レーザー スキャンにより分類機のインペラ プロファイルが検証され、正確な分類が保証されます。
非破壊検査（非破壊検査）：
UTにより研削ディスクとメインシャフトの内部欠陥を検出します（φ3mm以下の欠陥は排除）。
MPT は、研削ローラーとシャフトの表面の亀裂を検査します。
パフォーマンステスト：
ダイナミックバランシング：粉砕ディスクと分級ローターはG2.5グレード（振動≤2.5mm/s）にバランス調整されています。
試運転：4時間の空運転を行い、ベアリング温度（≤70°C）および騒音（≤85 デシベル）を確認します。石灰石を投入した12時間の負荷試験を行い、生産量（50～500 t/h）、製品の粒度、およびエネルギー消費量を確認します。
基礎の準備：鉄筋コンクリート基礎（C30グレード）、埋め込みボルト、28日間養生。水平度許容範囲は0.1mm/m以下。
下部フレームの取り付け: 基礎に吊り上げ、シムで水平調整し、アンカーボルトを 70% のトルクで締め付けます。
メインシャフトと研削ディスクアセンブリメインシャフトは下部フレームのベアリングシートに設置され、研削ディスクがシャフトに取り付けられ、振れが ≤0.05 んん になるように調整されます。
研削ローラーの取り付けローラーを所定の位置まで持ち上げ、油圧シリンダーを接続し、位置合わせのために初期圧力 (5～10 MPa) を加えます。
分類装置および供給装置の取り付け分級機は上部フレームにボルトで固定され、インペラのクリアランスは1～3 mmに調整されています。供給装置は粉砕ディスクの中心に合わせて設置されています。
油圧および電気システムの接続配管は洗浄（NAS 8清浄度）され、配線の相順が正しいか確認されます。PLC制御システムには研削パラメータがプログラムされています。
試運転：
熱風システムは温度と流れの安定性を保証するためにテストされます。
2時間空運転した後、徐々に投入して100%負荷まで負荷を上げます。分級速度は目標の細かさになるように調整されます。
すべてのシステムは24時間監視され、漏れや異常な振動がなく安定した動作を確認します。
