1. 高効率油圧コーンクラッシャーの性能特性
a. 高い作業効率と大きな処理能力。
b. 粉砕室のタイプは調整可能で、幅広い用途とアプリケーションに対応します。
c. 高効率コーンクラッシャーを採用し、中粒子から微粒子まで粉砕可能。
d. ユニット全体が一体型に設置されるため、利便性と柔軟性に優れています。
e. 移動式ジョークラッシャーとカウンターアタック移動式クラッシャーの共通の利点を兼ね備えています。
閉側排出口 | |||||||||||||
モデル | t/h | 6mm | 8mm | 10mm | 13mm | 16mm | 19mm | 22mm | 25mm | 32mm | 38mm | 45mm | 51mm |
HP100 | t/h | 40～50 | 45～55歳 | 50～65歳 | 55～75歳 | 65～85歳 | 70～90 | 75～99 | 80～105 | 95-135 | |||
HP200 | t/h | 85-115 | 115-145 | 135-175 | 145-185 | 155-195 | 165-215 | 185-230 | 205-245 | ||||
HP300 | t/h | 110-135 | 145-180 | 175-215 | 195-235 | 215-255 | 225-275 | 245-315 | 295-375 | 345-435 | |||
HP400 | t/h | 135-170 | 180-225 | 220-275 | 250-315 | 270-340 | 290-365 | 320-425 | 355-485 | 405-555 | 460-625 | ||
HP500 | t/h | 170-215 | 225-285 | 275-345 | 315-395 | 340-425 | 360-450 | 400-530 | 440-600 | 505-695 | 575-785 | ||
HP800 | t/h | 255-330 | 320-420 | 380-495 | 430-540 | 465-595 | 490-725 | 540-795 | 595-945 | 685-1045 | 780-1195 | ||
2. 高効率油圧コーンクラッシャーの利点のまとめ
a. ユニット設備の設置が統合されており、全体の連携が強く、レイアウトが合理的かつコンパクトであるため、現場での建設にかかる時間とスペースが節約され、柔軟性が向上し、多くの現場インフラが不要になり、投資コストが大幅に削減されます。
b. ユニットの車載シャシーは比較的高く、車体幅は稼働中のセミトレーラーの幅よりも狭く、旋回半径も小さいため、破砕現場の起伏の多い過酷な道路環境での走行に便利で、工事現場への進入も容易です。
c. 設置されたコーンクラッシャーは、細粒破砕機能を適切に発揮するだけでなく、中粒度および細粒度の砂利を直接生産するなど、包括的な機能を備えているため、材料輸送コストを直接削減できます。さらに、拡張ユニットは破砕材料を搬送カートに直接送り込むことができるため、タイムリーな輸送に便利です。
d. コーンクラッシャーは静圧原理を採用し、二次防振処理を施しているため、機器の振動が小さく、設置が容易です。
e. コーンクラッシャーは粉砕効率が高く、作業が安定しているため、時間も大幅に節約できます。
f. 設備構成は柔軟性が高く、単体で生産することも、粗破砕設備と組み合わせて稼働させることもできます。ユニットに電力を供給するだけでなく、ユニットに搭載されたディーゼル発電機は、プロセスシステムへの電力供給も行うように構成できるため、設備の適応性が大幅に向上します。
g. 成熟した技術、容易な操作とメンテナンス。ユニット構成の機器は明確な分担があり、簡潔でメンテナンスが容易です。性能特性
上部フレーム鋳鋼（ZG270-500）製の円筒形構造で、固定コーンと調整機構を支えています。上部には供給ホッパーと接続するためのフランジがあり、また、圧縮力に耐えるために放射状の補強リブ（厚さ30～80mm）が設けられています。
下部フレーム: 偏心軸スリーブ、メインシャフトベアリング、油圧シリンダーシステムを収容する高耐久性鋳鋼（ZG35CrMo）製のベース。動作中の安定性を確保するために基礎にボルト固定されており、潤滑と冷却のためのオイル通路が備えられています。
動く円錐耐摩耗性ライナー（高クロム鋳鉄Cr20またはマンガン鋼ZGMn13）を亜鉛合金鋳物で接合した円錐状の部品です。円錐本体は42CrMo合金鋼から鍛造され、球面状の底部が主軸の球面軸受に嵌合することで、柔軟な振動を確保しています。
固定円錐（凹面）: 上部フレームの内壁に取り付けられた、高クロム鋳鉄製のセグメント化された環状ライナー（3～6セグメント）です。各セグメントは、粉砕プロセスと製品粒子サイズを制御するために、特定のキャビティプロファイル（角度、深さ）で設計されています。
主軸: 偏心シャフトスリーブに嵌合する、下端がテーパー形状（1:12テーパー）の鍛造合金鋼（40CrNiMoA）シャフト。偏心スリーブからの回転力を可動コーンに伝達します。直径は破砕機のモデルに応じて100～300mmです。
偏心シャフトスリーブ: 鋳鋼（ZG35CrMo）製のスリーブで、オフセット穴（偏心量8～25mm）を有し、主軸の揺動運動を駆動します。このスリーブはスフェリカルローラーベアリングに取り付けられ、ベベルギアセット（20CrMnTi製の大小2つのベベルギア）によって回転します。
モーターとプーリーシステム: 可変周波数モーター（160～630kW）は、Vベルトとプーリーを介して入力軸に接続され、偏心スリーブを駆動する動力を供給します。モーター回転数は、様々な材料に合わせて調整可能（500～1200rpm）です。
多気筒油圧ユニット下部フレーム周囲に均等に配置された6～12個の油圧シリンダーは、吐出ポート径（5～50 んん）の調整と過負荷保護を担っています。各シリンダーの作動圧力は16～25 MPaで、精密制御のための圧力センサーが装備されています。
油圧制御キャビネット: ポンプ、バルブ、シリンダー圧力を調節する PLC システムが含まれており、排出ポートの自動調整と動作パラメータのリアルタイム監視が可能です。
安全装置: 破砕できない物質が破砕室に入ると、油圧シリンダーが自動的に収縮して排出口を広げ、異物を排出し、元の位置に戻って運転を再開します。
薄型オイル潤滑システムポンプ、クーラー、フィルターを備えた独立したシステムで、潤滑油（ISO VG 46）をベアリング、ギア、偏心スリーブに循環させます。油温は55℃以下、圧力は0.2～0.4MPaに維持されます。
防塵構造ラビリンスシール、オイルシール、エアパージ（0.3～0.5MPaの圧縮空気）を組み合わせ、ベアリングや油圧システムへのほこりや微粒子の侵入を防ぎます。
パターンメイキング: 収縮率（1.2～1.5%）と詳細な特徴（リブ、フランジ、オイル通路）を考慮して、実物大の木製または金属製のパターンを作成します。
成形：内部キャビティに中子を備えた樹脂結合砂型を使用します。鋳型表面には、表面仕上げを向上させるため、ジルコニウム系耐火物塗布が施されます。
溶かして注ぐ：
ZG270-500: 誘導炉で1520～1560℃で溶解し、多孔性を避けるために制御された圧力下で1480～1520℃で注入します。
ZG35CrMo: 1540～1580℃で溶解し、クロムとモリブデンを添加して必要な組成を実現します(Cr 0.8～1.2%、モ 0.2～0.3%)。
熱処理：880～920℃で焼準（空冷）した後、550～600℃で焼戻し、内部応力を解放して硬度HB 180～220を達成します。
パターンと成形: シェル成形には偏心ボアディテールを備えた精密フォームパターンが使用され、オフセットボアの寸法精度（±0.05 んん）が保証されます。
鋳造と熱処理溶鋼は1500～1540℃で鋳造されます。鋳造後、スリーブは焼入れ（850℃、油冷）および焼戻し（580℃）され、硬度HB 220～260、引張強度785MPa以上を達成します。
ビレット加熱鋼ビレットは可塑性を確保するためにガス炉で 1150 ～ 1200°C に加熱されます。
オープンダイ鍛造: ビレットは球形のベースを持つ円錐形に据え込まれ、複数のパスで応力方向に沿って結晶の流れを揃えて鍛造されます。
熱処理: 焼入れ（840℃、水冷）および焼戻し（560℃）により、引張強度900MPa以上、降伏強度785MPa以上、硬度HRC28～32を達成。
荒加工CNCフライス加工により、フランジ面とリブエッジを平面度公差（≤0.1 んん/m）で成形します。ボーリングマシンにより、IT7公差のベアリング座と油圧シリンダー取り付け穴を加工します。
精密機械加工フランジ合わせ面をRa1.6μmに研削。ボルト穴（M30～M60）の穴あけとタップ加工（ねじ山クラス6H）により、位置精度（±0.1mm）を確保。
旋回CNC旋盤で外径と偏心穴を加工し、0.5～1mmの研削代を残します。偏心量はCMMで検証します。
研削外径と内径はIT6公差で研磨され、表面粗さはRa0.8μmです。ギア取付面は直角度（≤0.02 んん/100 んん）に研磨されています。
フライス加工: CNC加工センターは、円錐角公差（±0.05°）および表面粗さRa3.2μmで、円錐面と球面ベースを成形します。
ライナー取り付け面: 亜鉛合金鋳造による耐摩耗ライナーとの強固な接合を確保するために、平坦度（≤0.1 んん/m）に機械加工されています。
材料試験：
分光分析により化学組成を確認します（例：ZG35CrMo：C 0.32～0.40％、Cr 0.8～1.2％）。
引張試験および衝撃試験により機械的特性を確認します（例：42CrMo：20°C での衝撃エネルギー ≥ 60 J/cm²）。
寸法検査：
CMM は重要な寸法 (例: 偏心スリーブの偏心、フレーム ベアリング シートの同軸度) をチェックします。
レーザースキャンにより、移動コーンの円錐プロファイルと固定コーンのキャビティ形状が検証されます。
非破壊検査（非破壊検査）：
超音波検査（ユタ州）により、鋳造フレームおよびスリーブの内部欠陥を検出します（φ3 mm以下の欠陥は排除されます）。
磁性粒子試験（MPT）は、鍛造されたメインシャフトと可動コーンの表面亀裂を検査します。
パフォーマンステスト：
ダイナミックバランシング: ローターと偏心スリーブアセンブリは G2.5 グレード (振動 ≤2.5 んん/s) にバランスが取れています。
油圧システムテスト: 圧力サイクル（0～25 MPa）を1000サイクル実施しても漏れなし、安全装置の応答時間は0.5秒以下。
破砕試験: 花崗岩（圧縮強度 160 MPa）を使用して 48 時間連続運転し、容量、粒子サイズ（体積率 ≥ 85%）、およびコンポーネントの摩耗を検証します。
安全性検証：
50 kg の鉄ブロックを使用した過負荷テストにより、油圧システムが損傷なく正しく作動およびリセットされることが確認されました。
