フレームボディ内部部品はすべて、ZG270-500鋼製の高強度鋳鋼構造で支えられています。円筒形または円錐形の形状で、調整リングを取り付けるための上部フランジと、基礎に固定するための下部ベースを備えています。フレームの厚さは、破砕機のサイズに応じて50～150mmです。
上部フレーム: 固定コーン（凹面）と調整機構を内蔵し、圧縮力に対する剛性を高めるために放射状のリブ（厚さ30～80 んん）が付いています。
下部フレーム: 偏心軸スリーブ、メインシャフトベアリング、トランスミッション部品を収納。潤滑と冷却のためのオイル通路を備えています。
可動コーン: マンガン鋼（ZGMn13）または高クロム鋳鉄（Cr20）製のライナー（厚さ30～80mm）を亜鉛合金鋳物で接合した円錐状の部品です。円錐本体は42CrMo合金鋼から鍛造され、メインシャフトの球面軸受に嵌合する球面ベースを備えています。
固定円錐（凹面）耐摩耗性材料で作られた多段式環状ライナー（2～4段）で、上部フレームに取り付けられています。各段は粉砕段階（粗粉砕から細粉砕まで）に対応し、キャビティ形状（角度、深さ）を変化させることで粒子サイズを制御します。
主軸可動コーンを偏心軸スリーブに接続する鍛造合金鋼（40CrNiMoA）シャフト。偏心スリーブに嵌合するためのテーパー形状（1:10テーパー）の下端と、可動コーンを支持するための球面形状の上端を備えています。
偏心シャフトスリーブ: 鋳鋼（ZG35CrMo）製のスリーブで、オフセット穴（偏心量5～20mm）を有し、主軸の揺動運動を駆動します。青銅製または球面ころ軸受に取り付けられ、ベベルギアセットによって回転します。
ベベルギアモーターからの動力を偏心スリーブに伝達する高強度鋼（20CrMnTi）製のギア（小ギアと大ギア）のペアです。大ギアは偏心スリーブにボルトで固定され、小ギアは入力軸に取り付けられています。
モーターとプーリー: 可変速モーター（110～500kW）がVベルトとプーリーシステムを介して入力軸に接続され、材料の硬度に基づいて速度調整（500～1500rpm）が可能です。
油圧調整システム上部フレームに取り付けられた油圧シリンダー（4～8個）により、固定コーンの高さを調整し、吐出口径（5～50mm）を制御します。位置センサーにより、正確な調整が可能です。
安全装置油圧過負荷保護とスプリングバッファの組み合わせ。破砕不可能な材料がキャビティ内に入ると、油圧が上昇し、リリーフバルブが作動して固定コーンを持ち上げ、材料を排出し、自動的にリセットします。
潤滑システム: ポンプ、クーラー、フィルターを備えた独立した薄いオイル潤滑システムで、オイル (ISO VG 46) をベアリングとギアに循環させ、温度を 60°C 未満に維持します。
ラビリンスシール: 可動コーンと上部フレームの間に多段シールを設け、ほこりの侵入を防止します。
エアパージシステム: 圧縮空気（0.3～0.5 MPa）をシールエリアに注入して粉塵をさらに遮断し、粉塵が多い環境では水噴霧システムと連動して動作します。
パターンメイキングリブ、フランジ、オイル通路を含む実物大の木製または金属製の型枠を作成します。収縮率（1.2～1.5%）を考慮します。
成形：内部キャビティに中子を備えた樹脂結合砂型を使用します。型の表面仕上げを向上させるため、耐火性塗料でコーティングします。
溶かして注ぐ: 鋼は誘導炉で1520～1560℃で溶解され、その後、気孔を避けるために制御された圧力下で1480～1520℃で鋳型に流し込まれます。
熱処理: 880～920℃（空冷）で焼準して結晶構造を微細化し、続いて550～600℃で焼戻しを行って脆性を低減します。
パターンメイキング: 寸法精度を確保するために、偏心ボアディテールを備えた精密フォームパターンが使用されています。
成形: 複雑な形状に対応するために亜鉛樹脂バインダーを使用したシェル成形により、偏心穴の厳しい公差 (±0.05 んん) を確保します。
鋳造と熱処理溶鋼は1500～1540℃で鋳造されます。鋳造後、スリーブは焼入れ（850℃、油冷）と焼戻し（580℃）され、硬度はHB 220～260となります。
ビレット加熱鋼ビレットはガス炉で1150～1200℃に加熱されます。
オープンダイ鍛造: ビレットを据え込み、円錐形に鍛造し、粒子の流れを揃えるために球形のベースを複数のパスで形成します。
熱処理: 焼入れ（840℃、水冷）および焼戻し（560℃）により、引張強度900MPa以上、硬度HRC28～32を実現します。
荒加工CNCフライス加工によりフランジ面を平面度公差（≤0.1 んん/m）で成形します。ボーリングマシンにより、円筒度公差IT7のベアリング座面を製作します。
精密機械加工フランジ合わせ面をRa1.6μmに研削。ねじ山クラス6Hのボルト穴（M20～M48）の穴あけとタップ加工。
旋回CNC旋盤は、0.5～1mmの研削代を残して外径と偏心穴を加工します。偏心量は、座標測定機（CMM）で検証されます。
研削外径と内径はIT6公差で研磨され、表面粗さはRa0.8μmです。ギア取付面は直角度（≤0.02 んん/100 んん）に研磨されています。
フライス加工CNC マシニング センターは、円錐角度の許容差 (±0.05°) 内で円錐面と球面ベースを成形します。
ライナー取り付け面: マンガン鋼ライナーとの適切な接着を確保するために、平坦度（≤0.1 んん/m）に機械加工されています。
材料試験：
分光分析により化学組成を確認します（例：ZG270-500：C 0.24～0.32％、マン 1.2～1.6％）。
引張試験により機械的特性を確認します（例：42CrMo：降伏強度 ≥ 785 MPa）。
寸法検査：
CMM は重要な寸法 (例: 偏心スリーブのボア偏心、フレーム フランジの平坦度) をチェックします。
レーザースキャンにより可動コーンの円錐形状を検証します。
非破壊検査（非破壊検査）：
超音波検査（ユタ州）は、鋳造部品（フレーム、偏心スリーブなど）の内部欠陥を検出し、φ3 mm未満の欠陥は排除します。
磁性粒子検査 (MPT) は、鍛造部品 (メイン シャフトなど) の表面亀裂を検査します。
パフォーマンステスト：
ダイナミックバランシング: 偏心スリーブとプーリーアセンブリは G2.5 グレード (振動 ≤2.5 んん/s) にバランスが取れています。
潤滑システムテスト: 流量と圧力（0.2～0.4 MPa）が検証され、漏れは許容されません。
破砕試験: 標準骨材（花崗岩など）を使用した 24 時間連続運転により、生産能力、粒度分布、およびコンポーネントの摩耗を確認します。
安全性検証：
鉄ブロック（50～100 kg）を使用した過負荷テストでは、安全装置が 2 秒以内に作動し、コンポーネントに損傷がないことが確認されました。
