コーンクラッシャーカウンターシャフトベアリング

コーンクラッシャーの伝動部品のベアリングを取り付ける際の注意点は何ですか？

1) ベアリングはホットマウントです。トランスミッションシャフトを取り付ける際は、ベアリングとトランスミッションシャフトの軸方向の位置を確認し、トランスミッションシャフトフレームのベースとフランジの間にガスケットを挟んでください。

2) 伝動軸を取り付けた後、軸方向の移動を確認します。軸方向の移動範囲は 0.4 ～ 0.6 んん である必要があります。

3) ドライブシャフトフレームのフランジにある四角頭固定ネジは、ドライブシャフトを分解する際に押し出すために使用できます。ドライブシャフトを取り外していない状態では、四角頭固定ネジを締め付けないでください。

4) グランドと主機関のベルトプーリーを取り付ける際は、接触面とキーの平面にシーラントを塗布する必要があります。主プーリーは油圧装置を使用して取り外すことができます。

コーンクラッシャーの駆動軸ベアリング部品の詳細な紹介

1. ドライブシャフトベアリングの機能と意義

2. ドライブシャフトベアリングの構成と構造

• ベアリングハウジング内部部品を囲み保護する堅牢なケーシングで、通常は鋳鉄（HT250）または鋳鋼（ZG270-500）で作られています。破砕機のフレームに固定するための取り付けフランジまたはボルト穴が設けられており、運転中の位置安定性を確保します。
• 転がり要素: コアとなる耐荷重部品。通常は以下から構成されます。 円すいころ軸受 （コーンクラッシャーで最も一般的）または 球面ころ軸受テーパーローラーベアリングは、ラジアル荷重と軸方向荷重の両方に耐える能力があるため好まれており、内輪と外輪にはテーパーローラーと一致する円錐状のレースウェイが備わっているため、効率的な荷重分散が可能です。
• 内輪駆動軸にしっかりと固定されるリング状の部品で、軸と接合する円錐状の内面と、転動体のための軌道面を備えています。内径は精密に機械加工されており、軸との締まりばめを確実にし、滑りを防止します。
• 外輪: 軸受ハウジング内に取り付けられ、円錐状の外面がハウジングのテーパ穴（テーパローラーベアリングの場合）または円筒面（スフェリカルベアリングの場合）に嵌合します。転動体の安定した軌道を提供し、荷重をハウジングに伝達します。
• ケージ（リテーナー）転動体を分離・誘導する構造で、転動体間の摩擦や衝突を防ぐために均一な間隔を維持します。通常は鋼鉄または真鍮製で、ローラーを収納するための窓またはポケットが付いています。
• シーリング装置: 潤滑油の漏れを防ぎ、外部環境からの埃、ゴミ、湿気の侵入を防ぐために、オイルシール、Oリング、ダストカバーを取り付けます。リップシールは、回転する内輪に対して密閉性を維持するために一般的に使用されます。
• 潤滑チャネル: ベアリングハウジングに組み込まれたこれらのチャネルにより、潤滑油またはグリースの循環が可能になり、摩擦が低減されて熱が放散され、スムーズな動作が保証され、耐用年数が延長されます。

3. ベアリングハウジング（主要部品）の鋳造工程

1. 材料の選択: 鋳造性、機械加工性、振動減衰性に優れた HT250 ねずみ鋳鉄を選択するか、高負荷用途でより高い強度が必要な場合は ZG270-500 鋳鋼を選択してください。
2. パターンメイキング設計寸法に基づき、収縮率（鋳鉄の場合は1～2%）と機械加工を考慮した木製または金属製の型紙を作成します。型紙は、ハウジングのフランジ、ボルト穴、内部の空洞を正確に再現する必要があります。
3. 成形生砂または樹脂結合砂を用いて鋳型のキャビティを形成します。中子（内部キャビティ用）は砂または金属で作られ、ベアリングハウジングの内部構造を形成するように配置されます。
4. 溶かして注ぐ選択した材料をキューポラまたは電気炉で溶解します（鋳鉄は1350～1450℃、鋳鋼は1500～1600℃）。溶融金属を鋳型に流し込み、乱流を防ぎ、完全に充填されるように、制御された速度で流し込みます。
5. 冷却とシェイクアウト鋳物を鋳型内でゆっくり冷却して内部応力を減らし、振動または機械的な方法を使用して砂型を取り除きます。
6. 熱処理鋳鋼製ハウジングの場合は、850～900℃で焼ならし処理を行い、空冷することで結晶構造を微細化し、靭性を向上させます。ねずみ鋳鉄製ハウジングの場合は、残留応力を低減するため、550～600℃で応力除去焼鈍処理を施す場合があります。
7. 鋳造検査: ひび割れ、多孔性、または収縮がないか目視でチェックし、超音波検査 (ユタ州) を使用して内部欠陥を検出し、ゲージを使用して寸法精度を確認します。

4. ドライブシャフトベアリング部品の機械加工工程

1. ベアリングハウジングの機械加工：

• 荒加工旋盤またはフライス盤を使用して、外面、フランジ面、および穴を荒削りし、余分な材料を除去して基本寸法を実現します。

• 仕上げ加工：内径（テーパーまたは円筒形）を精密にボア加工し、IT7～IT8公差、表面粗さRa1.6～3.2μmを実現します。ボルト穴とフランジ面は、ボア軸に対する平面度と垂直度を確保するために機械加工されています。

2. 内輪・外輪（転がり軸受）の機械加工：

• 荒削り鍛造鋼ブランク（高炭素クロム鋼、例：SUJ2/52100）をリング形状に切断し、内径/外径および軌道面を荒削りします。

• 熱処理: 耐摩耗性を確保するために、焼入れと焼戻しを行って 60 ～ 64 HRC の硬度を達成し、その後応力除去焼鈍を行います。

• 仕上げ研削：軌道面、内径、外径を研削し、高精度（IT5～IT6公差）と表面粗さ（ラ0.4～0.8μm）を実現。軌道面を超仕上げすることで、摩擦と騒音を低減します。

3. 組み立て：

• 適切な干渉嵌合を確実にするために、油圧プレスを使用して内輪をドライブ シャフトに圧入します。

• テーパーローラーベアリングの軸方向のクリアランスを調整するために、シム（必要な場合）を使用して外輪をベアリングハウジングに取り付けます。

• 転動体を備えたケージを内輪と外輪の間に挿入し、スムーズな動きを確保します。

• シーリング装置を取り付け、潤滑チャネルを接続してアセンブリを完了します。

5. 品質管理プロセス

1. 材料検査鋳物および軸受鋼の化学組成（分光分析法による）および機械的特性（引張強度、硬度）が基準を満たしていることを確認します。
2. 寸法精度: 座標測定機 (CMM) を使用して、ベアリング ハウジングのボア径、内輪/外輪の寸法、およびレースウェイの形状 (円錐度、真円度) を確認します。
3. 表面品質光学顕微鏡を使用して、ひび割れ、傷、凹凸がないか検査します。また、プロファイロメーターを使用して表面粗さを測定します。
4. パフォーマンステスト：

• 回転テスト: 負荷がかかった状態でもノイズや詰まりがなくスムーズに回転することを確認します。

• 耐荷重試験組み立てられたベアリングに定格のラジアル荷重と軸方向荷重を加えて安定性を検証します。

• シール完全性試験: 動作条件下で漏れがないことを確認するために、潤滑剤を使用した圧力テストを実施します。

5. 潤滑検証: チャネルを通る潤滑剤の適切な流れを確認し、潤滑剤が粘度と耐熱性の要件を満たしていることを確認します。
6. 最終検査各ベアリングアセンブリは、破砕機への取り付け前に、設計仕様への準拠を文書化したテストレポートとともに、包括的なチェックを受けます。