本稿では、ボールミルの排出端カバーについて詳述する。排出端カバーはシリンダーの排出端に位置する主要部品であり、シリンダーを密閉し、粉砕物を排出口へ導き、粉塵や媒体の漏洩を防ぎ、中空軸と連携して部分的な荷重を支える。このカバーは強度と靭性が求められ、Q235B鋼とQ355B鋼が一般的に使用され、中央に段付き穴（中空軸接続用）を備えたフランジ付きディスク構造を特徴とする。オプションで、耐摩耗性ライナーまたはグリッドプレートを内部に装備することができる。
本稿では、ボールミルのフィードエンドカバーについて詳述する。フィードエンドカバーは、シリンダーと供給装置を接続する主要部品であり、材料をシリンダー内に導き、シリンダー端を密閉して粉塵の漏洩を防ぎ、中空シャフトと支持構造を形成する。フィードエンドカバーは強度と靭性が求められ、Q235B鋼とQ355B鋼が一般的に使用され、中央にフィードポートと耐摩耗性スクリューブレードを備えたディスク型またはフランジ型構造となっている。大型Q355Bエンドカバーの製造工程は、原材料の前処理、切削、成形、粗加工、溶接（後熱処理を含む）、仕上げ加工（フランジ面およびフィードポート加工）、表面処理など、詳細に説明されている。また、原材料（化学組成、機械的性質）、溶接品質（非破壊検査）、寸法精度（フランジ平面度、穴位置公差）、最終組立の適合性およびシール性能試験など、包括的な検査手順も概説されている。これらの検査手順により、フィードエンドカバーは運用要件を満たし、8～10年の耐用年数を確保し、ボールミルの安定した供給と密閉運転を支える。
本稿では、ボールミルブルギアについて詳述する。ボールミルブルギアは、ピニオンと噛み合って低速（15～30 r/分）でシリンダーを高負荷（最大トルク数百万N·m）で駆動する重要な伝動部品である。各種サイズの45#鋼、42CrMo合金鋼、ZG35CrMo鋳鋼などの材料、および輸送と設置を容易にするため大型ギア（直径≥3m）によく使用される分割構造（2～4セグメント）が採用されている。本稿では、ブランク準備（鍛造/切削）、組立による荒加工、焼入れ焼戻し、仕上げ加工（精密ホブ加工、研削）、表面処理など、42CrMoスプリットギアの製造工程を詳述する。さらに、原材料（化学成分、鍛造品質）、熱処理（硬度、金属組織）、歯形精度（ピッチ偏差、ラジアルランアウト）、最終製品テスト（組立精度、噛み合い性能）を含む包括的な検査手順についても概説する。これにより、ブルギアは強度、靭性、精度の要件を満たし、94% 以上の効率と 3 ～ 5 年の耐用年数で安定した伝動が可能になります。
本稿では、トルクを伝達し、最大数千トンの重荷重に耐え、シリンダーと伝動システムを連結するコア部品であるボールミルシャフトについて、45#鋼と42CrMo合金鋼を様々なサイズで共通材料として用いて詳しく説明します。42CrMoシャフトの製造工程は、原材料の前処理、鍛造、熱処理（焼ならしおよび焼戻し）、粗加工、中仕上げ、精密研削、組立まで詳細に説明します。さらに、原材料（化学組成、機械的特性）、熱処理（硬度、金属組織）、加工精度（寸法公差および幾何公差）、最終製品試験（表面品質、動バランス、静水圧試験）を含む包括的な検査手順についても概説します。これらの検査手順により、シャフトが強度、靭性、精度の要件を満たしていることが保証され、ボールミルの安定的かつ効率的な運転をサポートします。
本稿では、ブルギアと噛み合ってシリンダーを駆動するコア伝動部品であるボールミルピニオンについて詳述します。このピニオンは、高い強度、精度、靭性、耐摩耗性が要求され、20CrMnTiを共通材料としています。20CrMnTiピニオンの製造工程は、ブランク鍛造、荒・中仕上げ（旋削、ホブ切り）、浸炭熱処理、精密機械加工（歯研削、基準研削）、組立で構成されています。さらに、原材料（組成、鍛造品質）、熱処理（硬度、浸炭層）、歯精度（ピッチ偏差、振れ）、最終試験（表面品質、噛み合い性能、動バランス）を含む包括的な検査手順を規定しています。これらの検査手順により、ピニオンは伝動効率（95%以上）と耐用年数（2～3年）の要件を満たし、安定したボールミル運転をサポートします。
本稿では、粉砕媒体や材料を保持し、回転によって材料の粉砕・混合を可能にする中核部品であるボールミルシリンダーについて詳述する。シリンダーは、高強度、高剛性、耐摩耗性、シール性が求められ、Q235B鋼とQ355B鋼が一般的に使用され、内部に耐摩耗ライナーを備えた円筒構造となっている。大型Q355Bシリンダーの製造工程は、原材料の前処理、切断、圧延、溶接（縦方向および円周方向の継ぎ目）、フランジ組立、焼鈍、真円度補正、表面処理など、詳細に説明されている。また、原材料（化学組成、機械的性質）、溶接品質（非破壊検査）、寸法精度（直径、真円度、真直度）、水圧試験、最終外観検査など、包括的な検査プロセスについても概説されている。これらの検査により、シリンダーは運用要件を満たし、耐摩耗ライナーと組み合わせることで8～10年の耐用年数を実現している。
