ハンマークラッシャーは、冶金、建材、化学、水力発電などの業界において、石灰石、石炭、その他中硬度以下の脆性材料を微粉砕するための主要な設備の一つです。粉砕比が大きく、生産能力が高く、製品粒子径が均一であるという特徴があります。一段式ハンマークラッシャーは、投入粒子径1100mmから20mm未満の材料を一度に粉砕できるため、従来の二段式または三段式の粉砕を一段式に置き換えることができ、工程フローを簡素化し、設備投資を節約し、消費量などの生産コストを削減できます。
当社は30年以上にわたりハンマークラッシャーの設計・製造に携わってきました。製品構造は先進的で、性能は信頼性が高く、動作は安定しており、エネルギー消費量も低く、当社が製造するハンマークラッシャーはシリーズ化されており、国内外のユーザーから高い評価を得ています。
当社は1980年に、広西利塘セメント工場向けにΦ2000×2000の一段ハンマークラッシャーを製造しました。数年間の稼働を経て、ユーザーからも高い評価を得ています。
ハンマークラッシャーは、可逆式と非可逆式に分けられます。可逆式ハンマークラッシャーのローターは反転可能で、主に細粉砕に使用されます。非可逆式ハンマークラッシャーのローターは反転できず、主に中粉砕に使用されます。第一段ハンマークラッシャーは非可逆式です。
一般的なハンマークラッシャーは、主にフレーム、ローター、スクリーンバー、打撃プレート、調整装置で構成されています。モーターはカップリングを介してローターを高速回転させます。粉砕機に入った鉱石は、ハンマーがローターに衝突することで破砕されます。破砕された鉱石はハンマーの外側から運動エネルギーを得て、フレーム内の打撃プレートとスクリーンバーに高速で突進します。同時に、鉱石同士が衝突し、多重破砕が発生します。スクリーンバーのグリッド穴より小さな鉱石はグリッド穴から排出されます。ハンマーヘッドの衝撃、押し出し、研磨の複合効果により、グリッドプレート上で個々の大きな鉱石ブロックが再び破砕され、ハンマーヘッドによってグリッド穴から鉱石が押し出され、必要な粒度の製品が得られます。
第一段ハンマークラッシャーは、主にフレーム、ローター、フィードローラー、グレートバー、油圧開放装置、基礎などで構成されています。主モーターは、カップリングを介してフライホイール付きのローターを直接駆動します。鉱石は、厚板フィーダーによって粉砕機の供給口に供給されます。均一な供給を実現するために、供給はフィーダーの全幅にわたって行う必要があります。粉砕機に入った後、大きな鉱石はまず、ゴムで支えられた2つの耐衝撃性フィードローラーに落ちます。2つのフィードローラーは、鉱石が2つのローラーの間に挟まるのを防ぐために、異なる速度で回転します。後者は前者よりも速く回転します。供給された鉱石の一部は2つのローラーの間に直接落ち、残りの鉱石は粉砕エリアに供給され続けます。粉砕エリアに入った鉱石は、高速回転するローターのハンマーによって粉砕または投げ上げられます。高速で跳ね上げられた鉱石は、フレームの反撃キャビティ内の衝撃板に衝突するか、鉱石ブロック同士が衝突して破砕されます。その後、ハンマーによって破砕板と格子部に引き込まれ、必要な粒度に達するまで破砕が続けられ、格子バーの隙間から排出されます。排出された材料は排出ベルトコンベアによって運び出されます。鉄器などの異物が機械を損傷するのを防ぐため、破砕機には安全ドアが装備されており、その開閉と開放力は重いハンマーによって制御されます。チューブミルと垂直ミルのさまざまな要件を満たすために、1段ハンマークラッシャーには、ユーザーが選択できる2種類の格子があります。油圧式開口部フレーム装置はメンテナンスに便利で、メンテナンス駐車時間を短縮します。
フレーム：装置全体の支持構造で、上部と下部に分かれ、ボルトで接合されています。フレームは通常、鋳鋼（ZG270-500）または厚鋼板（Q355B）を溶接して作られ、厚さは10～30mmです。内壁には耐摩耗ライナーが施され、材料の摩耗を防ぎます。
ローター: 破砕の動力を供給する中心部品で、メインシャフト、ローターディスク、ハンマーで構成されています。
主軸45#鋼または40Cr合金鋼製で、高い強度と靭性を備え、運転中の衝撃荷重に耐えます。直径はモデルに応じて50～200mmです。
ローターディスク主軸に取り付けられる円形のプレートで、通常は鋳鋼（ZG310-570）または鍛鋼製で、厚さは20～50mmです。ディスクには、ハンマーシャフトを取り付けるための穴が均等に複数開けられています。
ハンマー：主要作動部品は高クロム鋳鉄（Cr15～20）または合金鋼（40CrNiMo）製で、重量は1～10kgです。ハンマーアイを介してハンマーシャフトにヒンジ接続され、自由に揺動して材料を打撃します。ハンマーの形状は通常長方形で、破砕効率を高めるために先端が鋭利になっています。
給餌ポートフレームの上部に位置し、投入する粒子の大きさに合わせた長方形または円形の開口部です。通常、投入ホッパーが設置され、原料を粉砕室へスムーズに導きます。
ふるい板：粉砕室の底部に設置され、高マンガン鋼（ZGMn13）または耐摩耗鋳鉄製の格子状構造です。ふるいの孔径によって排出粒子径が決まり、通常は5～50mmです。ふるい板は、必要な粒子径に応じて交換可能です。
ハンマーシャフト：ローターディスクとハンマーの接合部に使用され、高硬度・耐摩耗性に優れた40Cr鋼製です。ハンマーの柔軟なスイングを確保するために、ハンマーアイよりわずかに大きい直径になっています。
ベアリングシート：主軸の両端に設置され、ローターを支持します。通常、転がり軸受（スフェリカルローラーベアリングなど）が装備されており、摩擦を低減し、ローターのスムーズな回転を確保します。
モーター: 機器に動力を供給し、Vベルトまたはカップリングを介して主軸に接続されます。モーターの出力は、破砕機のモデルと処理能力に応じて、5.5～315kWの範囲です。
材料の準備：原料は化学組成要件（C 2.8〜3.5％、Cr 15〜20％、シ 0.5〜1.2％、マン 0.5〜1.0％）に応じて配合されます。
溶融：原材料を誘導炉で1450～1500℃で溶かし、均一になるようにかき混ぜます。
成形砂型鋳造法を採用します。鋳型は樹脂結合砂で作られ、ハンマーの形状に合わせてキャビティが設計されます。凝固時の収縮を補正するために押湯が設置されます。
注ぐ： 1400～1450℃で溶けた鉄を鋳型に注ぎ、乱流や介在物を避けるために注入速度を制御します。
熱処理鋳造後、ハンマーは950～1000℃に加熱され、溶体化処理された後、空冷されます。その後、250～300℃で4～6時間焼き戻し処理され、硬度と靭性が向上し、表面硬度はHRC 55～65に達します。
パターンメイキングローターディスクのサイズと形状に合わせて、収縮許容度を1.5～2.0%として木製または金属製の型紙を作ります。
成形砂型鋳造では、樹脂結合砂を使用します。鋳型キャビティは耐火コーティングでコーティングされ、鋳物の表面品質が向上します。
注ぐアーク炉で鋳鋼を1520～1560℃で溶解し、鋳型に流し込みます。冷間閉鎖欠陥を回避するため、鋳込み工程は連続的に行う必要があります。
熱処理鋳物を880～920℃で焼ならしし、その後空冷して結晶組織を微細化します。その後、600～650℃で焼戻し、内部応力を低減します。硬度はHB 180～220に達します。
荒加工旋盤を使用して、ブランクの外円と端面を2〜3 mmの加工代を残して回転させます。
熱処理メインシャフトを840〜860℃（油冷）で焼入れし、500〜550℃で焼戻し、強度と靭性を向上させ、硬度をHRC 28〜32に達成します。
精密加工：グラインダーを用いて主軸の外径を研削し、寸法公差IT6、表面粗さRa0.8μmを確保します。ローターディスクを取り付けるための穴をドリルで開け、タップを立てます。
切断：プラズマ切断機を使用して、高マンガン鋼板を必要なサイズに切断します。
掘削: 掘削機を使用して、必要なサイズと間隔でふるいの穴を開け、材料が詰まらないように穴のバリを取り除きます。
曲げ：必要に応じて、粉砕室に合うように、曲げ機を使用して篩板を特定の形状に曲げます。
切断とブランクレーザー切断機を使用して、寸法精度を確保しながら鋼板を必要な部品に切断します。
溶接部品はアーク溶接で接合し、溶接継手強度は母材強度以上とします。溶接後、溶接応力を除去するため、600～650℃で応力除去焼鈍処理を行います。
機械加工: フライス盤を使用してフレームの接続面と取り付け穴を加工し、平坦性と位置精度を確保します。
材料試験：
ハンマーやメインシャフトなどの主要コンポーネントの化学組成を分光計を使用して分析し、設計要件を満たしていることを確認します。
サンプルに対して機械的特性試験（引張試験、衝撃試験）を実施し、材料の強度と靭性を確認します。
寸法検査：
ノギス、マイクロメータ、座標測定機 (CMM) を使用して、メイン シャフト、ローター ディスク、ふるい板などのコンポーネントの寸法を検査し、図面の許容範囲を満たしていることを確認します。
水平器と直角定規を使用して、フレームの接続面の平坦性と垂直性を確認します。
非破壊検査：
メインシャフトとローターディスクに対して磁性粒子検査 (MPT) を実行し、表面の亀裂を検出します。
溶接フレームに対して超音波検査 (ユタ州) を実施し、溶接継ぎ目の内部欠陥を確認します。
パフォーマンステスト：
破砕機を組み立て、2～4時間の空負荷テストを実施して、ローターの回転、ベアリング温度（≤70℃）の安定性、異音の有無を確認します。
標準材料を用いて負荷試験を実施し、粉砕効率、排出粒子径、消費電力を確認します。排出粒子径は設計要件を満たし、消費電力は規定範囲内である必要があります。
安全検査：
給餌口のガードレールやベルトドライブの保護カバーなどの安全保護装置が完全かつ信頼できるものであることを確認します。
緊急停止装置をテストして、緊急時に機器を迅速に停止できることを確認します。
