上部カバー破砕室の上部は鋳鋼（ZG270-500）または溶接鋼（Q355B）構造で、投入口と材料ガイド装置を備え、衝撃力に耐えるための補強リブを備えています。
粉砕室耐摩耗性プレート（高クロム鋳鉄Cr20）でライニングされた円筒形のキャビティ。チャンバーには、渦巻き状のライナーを備えた「石と石」型（硬質材料用）と、反击プレート（衝撃プレート）を備えた「石と鉄」型（中硬質材料用）の2種類があります。
下部フレーム: ローターとモーターを支える高強度鋳鋼（ZG35CrMo）製のベース。アンカーボルトで基礎に固定されています。排出口とメンテナンス用のアクセスドアを備えています。
ローターディスク主軸に取り付けられた厚さ50～100mmの鍛造鋼（42CrMo）製ディスク。均等に配置された材料投入ヘッド（6～12個）と、材料加速用の流路を備えています。
頭を投げる高クロム鋳鉄（Cr20～25）または超硬合金製の耐摩耗性部品がローターディスクにボルト締めされています。その形状（曲線または直線）によって、材料の投入速度と角度が決まります。
主軸直径80～180mmの鍛造合金鋼（40CrNiMoA）シャフトで、ローターディスクとモーターを接続します。両端は高精度アンギュラ玉軸受で支持され、高速回転に耐えます。
給餌ホッパー耐摩耗性ライナーを備えた溶接鋼構造で、原料を破砕機へ導きます。振動フィーダーまたは計量装置を備え、供給速度を制御します。
資材販売業者: 上部カバーの内側にある円錐形の部品で、材料を 2 つの部分に分配します。1 つの部分はローターに入り、加速され、もう 1 つの部分は破砕室に落ちて、石同士が衝突して破砕されます。
モーター: 速度調整用の周波数変換器を備えた高速非同期モータ（75～315kW）。カップリングまたはVベルト駆動を介して主軸に接続されます。
プーリー/カップリングVベルト駆動の場合、主軸側の大きなプーリーとモータ側の小さなプーリーにより、1:1.2～1:1.5の伝達比が確保されます。直結駆動の場合は、エネルギー損失を低減するために、カップリング（例：弾性ピンカップリング）が使用されます。
潤滑システム: ベアリングに潤滑剤を供給する自動グリース潤滑ポンプまたは低粘度オイル潤滑システム。低粘度オイル潤滑システムでは、ISO VG 32オイルを使用し、流量は2～5 L/分です。
冷却装置: 潤滑システム用の水冷式または空冷式ラジエーター。高速運転時にオイル温度を 60 ℃ 未満に維持します。
ビレット加熱鋼ビレットは可塑性を確保するためにガス炉で 1150 ～ 1200°C に加熱されます。
鍛造：自由鍛造法を用い、据え込みと絞り加工によりディスク形状に成形します。鍛造時の結晶粒の流れを半径方向に揃えることで、耐衝撃性を高めます。
熱処理: 840～860℃（油冷）で焼入れし、560～600℃で焼戻し、硬度HRC28～32、引張強度≥900MPaを実現します。
パターンメイキング：成形ヘッドの複雑な形状を考慮して、1.5～2.0％の収縮率を見込んで成形パターンを作成します。
成形: 樹脂結合砂型を使用し、キャビティにジルコニウム系耐火コーティングを施して表面品質を向上させます。
溶かして注ぐ：
原材料は誘導炉で1450〜1500℃で溶解され、クロムとモリブデンが添加されて化学組成（C 3.0〜3.5％、Cr 20〜25％）が達成されます。
介在物を避けるために注入速度を制御しながら、1400～1450℃で溶融鉄を鋳型に注ぎます。
熱処理980～1020℃で溶体化処理（空冷）し、280～320℃で焼戻し、硬度HRC60～65と良好な靭性を実現します。
鍛造ビレットを1100～1150℃に加熱し、精密鍛造して段差とキー溝のあるシャフトを形成します。
熱処理: 820～840℃（水冷）で焼入れし、500～550℃で焼戻し、硬度HRC28～32、降伏強度≥835MPaを実現します。
荒加工CNCフライス盤で、スローイングヘッドの外円、端面、取り付け穴を1～2mmの余裕を残して加工します。
精密機械加工端面を平面度≤0.05 んん/m、表面粗さRa1.6 μmに研磨します。ボルト穴（M16～M24）を6Hのねじ公差でドリル加工し、タップを立てます。
旋回CNC旋盤で外円、段差、キー溝を加工し、0.3～0.5mmの研削代を残します。
研削ジャーナル表面は IT5 公差、表面粗さ ラ0.4 μm に研磨されており、同軸度 ≤0.01 んん が保証されます。
フライス加工CNC加工センターは、渦流または衝撃プレートの設計に合わせてライナーの内面を成形し、表面粗さはRa3.2μmです。
掘削: 上部カバーまたは下部フレームに正確に位置決めできるよう取り付け穴が開けられています。
溶接と応力緩和: 溶接部品（上部カバー、下部フレーム）は、溶接応力を除去するために 600 ～ 650°C で焼きなましされます。
フライス加工: CNCフライス盤で上部カバーと下部フレームの合わせ面を加工し、0.1 んん/m以下の平坦度を確保して密閉性を高めます。
材料試験：
分光分析により化学組成（例：投げ込みヘッドの Cr 含有量）を検証します。
引張試験および衝撃試験により機械的特性を確認します (例: ローター ディスクの衝撃エネルギー ≥ 60 J/cm²)。
寸法検査：
座標測定機 (CMM) は、主要な寸法を検査します: ローター ディスクの振れ ≤0.05 んん、メイン シャフト ジャーナル径の許容差 ±0.01 んん。
レーザースキャンにより粉砕室の内部プロファイルをチェックし、最適な材料の流れを確保します。
非破壊検査（非破壊検査）：
超音波検査（ユタ州）により、ローターディスクおよびメインシャフトの内部欠陥を検出します（φ2 mm以下の欠陥は不合格）。
磁粉探傷試験 (MPT) は、スローイング ヘッドとローター ディスクの表面の亀裂を検査します。
パフォーマンステスト：
ダイナミックバランシング: ローターアセンブリは過度の振動を避けるために G2.5 グレード (振動≤2.5 んん/s) にバランス調整されています。
試運転：2時間の空運転を行い、軸受温度（≤70°C）および騒音（≤85 デシベル）を確認します。川砂利を用いた8時間の負荷試験を行い、砂の生産速度、粒度、および投入ヘッドの摩耗を確認します。
基礎の準備：コンクリート基礎（C30グレード）、アンカーボルト埋め込み、水平度0.1mm/m以下、28日間養生。騒音および振動の伝達を低減するため、基礎上に防振パッド（厚さ5～10mm）を設置します。
下部フレームの取り付け: 下部フレームを基礎まで吊り上げ、シムで水平調整し、アンカーボルトを規定トルクの 70% で締め付けます。
メインシャフトとローターアセンブリメインシャフトは下部フレームのベアリングシートに取り付けられ、ローターディスクはシャフトに取り付けられます。ベアリングは取り付け前にグリース（NLGI 2）で潤滑されます。
投げる頭のインスタレーション: スローイングヘッドはローターディスクにトルク扳手（トルク300～500N・m）でボルト締めされ、均一な分布が確保されます。
上部カバーと破砕室の設置：上部カバーは下部フレームにボルトで固定され、破砕室ライナーはガスケットで取り付けられており、材料の漏れを防止します。
給餌および駆動システムの設置供給ホッパーは上カバーに取り付けられており、モーターは主軸と同軸（同軸度≤0.1 んん）に取り付けられています。Vベルトは適切な張力（100 Nの力で15～20 mmのたわみ）で取り付けられています。
潤滑および冷却システムの接続パイプを接続し、潤滑システムの流量と圧力（0.2～0.4 MPa）をテストします。
試運転：
回転方向と安定性を確認するために 1 時間空運転します。
材料を負荷してテストし、材料分配器を調整して、必要な砂の粒度分布を実現します。
すべてのシステムに漏れ、異常なノイズ、過熱がないか確認し、必要に応じて調整を行ってください。
