本稿では、コーンクラッシャー上部フレームについて詳述します。コーンクラッシャー上部フレームは、クラッシャー上部に位置する基礎構造部品であり、固定コーン、調整リング、投入ホッパーといった主要部品を支えます。主な機能は、構造支持（数百トンにも及ぶ荷重の支持と伝達）、破砕室の形成（可動コーンとの連携）、部品のアライメント確保、内部部品の保護などです。 上部フレームは、大型の中空円筒形または円錐形の鋳物で、フレーム本体（高強度鋳鋼 ZG310～570 またはダクタイル鋳鉄 QT600～3 製）、固定コーン取り付け面、調整リングガイド、フランジ接続（上部フランジと下部フランジ）、補強リブ、潤滑および検査ポート、オプションの冷却ジャケットなどのコンポーネントで構成され、それぞれが特定の構造的特徴を備えています。 上枠の鋳造工程は、材料選定、型取り（収縮代と抜き勾配の調整を含む）、造型（生砂型または樹脂結合砂型を使用）、溶解・注湯（温度と流量の管理を含む）、冷却・砂型抜き、熱処理（鋳鋼の場合は焼ならし・焼き戻し、ダクタイル鋳鉄の場合は焼鈍）から構成されます。機械加工・製造工程は、荒加工、中間熱処理、仕上げ加工（フランジ、内径テーパー、調整リングガイド）、表面処理から構成されます。 品質管理プロセスには、鋳造品質検査（超音波および磁粉探傷検査）、寸法精度チェック（CMMおよびレーザートラッカーを使用）、材料試験（化学組成および硬度試験）、荷重試験、組立適合検証が含まれます。これらのプロセスにより、上部フレームの構造的完全性と寸法精度が確保され、重負荷用途におけるコーンクラッシャーの安定した動作が保証されます。
本稿では、コーンクラッシャーのトーチリングについて詳しく説明します。これは、調整リングとメインフレーム、あるいは可動コーンと固定コーンといった主要アセンブリの間に位置する、重要なシーリングおよび保護部品です。主な機能は、高温シール（最大150℃まで耐える）、汚染防止、断熱、振動吸収などであり、耐熱性、耐油性、機械的強度が求められます。 トーチ リングは複合構造になっており、U/L 字型断面の金属フレームワーク (低炭素または合金鋳鋼)、シーリング ライナー (高温ゴム、グラファイト複合材、または金属強化フェルト)、保持溝、フランジ エッジ、およびオプションの通気孔で構成されています。 金属フレームは砂型鋳造で製造されます。材料（Q235またはZG230～450）の選定、収縮率を考慮した型取り、生砂型成形、溶解・注湯（1450～1480℃）、冷却・砂出し、応力除去のための焼鈍工程を経て製造されます。機械加工・製造工程には、フレーム加工、シーリングライナーの準備、耐熱接着剤によるライナーの接着、仕上げ、そしてオプションで表面処理が含まれます。 品質管理には、材料試験（化学組成、引張強度、硬度）、寸法検査（CMMによる精度確認）、接着強度試験、シール性能評価（圧力および熱サイクル）、目視検査／機能検査が含まれます。これらの検査により、トーチリングは高温・高振動環境下でも信頼性の高いシール性を発揮し、内部部品を保護し、破砕機の効率的な運転を確保します。
本稿では、コーンクラッシャーホッパー部品について詳しく説明します。これは、クラッシャー上部に位置する重要な材料誘導部品です。主な機能は、材料の収集・保管、均一な分配、衝撃緩衝、汚染防止などであり、高い耐摩耗性、構造強度、耐腐食性が求められます。 ホッパーは通常、漏斗形または長方形で、ホッパー本体、供給格子/スクリーン、摩耗ライナー、補強リブ、取り付けフランジ、アクセス ドア、およびオプションの振動装置マウントで構成され、それぞれ特定の構造的特徴と役割を備えています。 鋳鋼の場合、鋳造工程には、材料選定（ZG270～500などの高強度鋳鋼）、型枠製作、成形、溶解・注湯、冷却・砂抜き、熱処理、鋳物検査が含まれます。しかし、ほとんどのホッパーは、鋼板から切断、成形・曲げ、溶接組立、溶接後処理、取付部の機械加工、ライナーの取り付け、表面処理を経て製造されます。 品質管理プロセスには、材料の検証、寸法精度チェック、溶接品質検査、構造健全性試験、ライナー性能試験、最終検査が含まれます。これらのプロセスにより、ホッパーが摩耗や衝撃に耐えられることが保証され、コーンクラッシャーが適切な用途において継続的かつ効率的に稼働することが保証されます。
本稿では、コーンクラッシャーのロックナット部品について詳しく紹介します。重要な締結部品として、主に主軸、固定コーンライナー、調整リングなどの主要アセンブリを固定するために使用され、調整リングとの連携により、確実な固定、荷重分散、破砕ギャップの維持などの機能を実現します。 その構成と構造は、ナット本体、ねじ穴、ロック機構（ロック穴、止めねじ、テーパ面など）、フランジまたは肩部、レンチ面から構成され、各部品はそれぞれ独自の設計と機能を備えています。鋳造工程では、大型のロックナットは、ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、または鋳鋼が使用されることが多く、材料の選定、型枠製作、成形、溶解・注湯、冷却・洗浄、熱処理などの工程を経て製造されます。 機械加工・製造工程には、荒加工、ロック機構の加工、仕上げ加工、表面処理、ロック部品との組み立てといった工程が含まれます。品質管理には、材料試験、寸法精度検査、ねじ品質検査、ロック性能試験、非破壊検査といった対策が含まれており、部品の耐摩耗性、耐緩み性、高振動環境における構造剛性を確保し、破砕機の安定した稼働を保証します。
本稿では、コーンクラッシャーピニオンの詳細な概要を説明します。コーンクラッシャーピニオンは、ブルギアと噛み合ってモーターの動力を偏心アセンブリに伝達し、可動コーンの振動運動を可能にする重要な伝動部品です。動力伝達、トルク増幅、精密噛み合いといったピニオンの機能について詳しく説明します。歯、シャフト本体、ベアリングジャーナル、ショルダー／カラー、潤滑穴、キー溝／スプラインといった構成と構造、そしてそれらの構造特性について詳しく説明します。大型ピニオンについては、鋳造工程について説明し、材料の選定、型枠製作、成形、溶解・注湯、冷却・砂落とし、熱処理、検査などを行います。鍛造ピニオンについては、機械加工および製造工程について概説し、鍛造、荒加工、熱処理、仕上げ加工、バリ取り・研磨などを行います。さらに、材料の検証、寸法精度検査、硬度・微細組織試験、動的性能試験、非破壊検査、最終検査といった品質管理対策についても規定します。これらのプロセスにより、ピニオンは必要な強度、精度、耐久性を実現し、要求の厳しい破砕作業において信頼性の高い動力伝達を保証します。
本稿では、コーンクラッシャーギアについて詳細に解説します。コーンクラッシャーギアは、モーターの動力を偏心軸に伝達し、可動コーンの振動を駆動する中核的な伝動部品です。動力伝達、速度調整、トルク増幅において重要な役割を果たし、高い強度、耐摩耗性、そして精度が求められます。 ギア本体（合金鋼、ソリッドまたはホロー）、歯（特定のパラメータを持つインボリュートプロファイル）、ボア/シャフト接続、ハブ/フランジ、潤滑溝、大型ギアのウェブ/リブなど、ギアの構成と構造の概要を示します。 大型ブルギアの鋳造工程は、材料選定（ZG42CrMo）、パターン作成、成形、溶解、注湯、冷却、熱処理と、非常に詳細に構成されています。機械加工工程は、荒加工、歯切り（ホブ加工またはシェービング）、硬化熱処理（浸炭焼入れ、焼入れ、焼戻し）、仕上げ加工（研削）、バリ取りで構成されています。 品質管理には、材料試験（化学分析、引張試験、衝撃試験）、寸法検査（CMM、ギア測定センター）、硬度および微細構造試験、動的性能試験（メッシュ試験および荷重試験）、非破壊検査（MPT、ユタ州）が含まれます。これらの検査により、ギアが精度、強度、耐久性の要件を満たしていることが保証され、高負荷の破砕状況下でも信頼性の高い動作が保証されます。
