ジョークラッシャーアームガード

ジョークラッシャーのアームガード（スイングアームシールド）部品の詳細な紹介

I. アームガードの構成と構造

1. メイン保護プレート
   コア保護部品は、通常、円弧状または直線状の鋼板です。小型・中型破砕機では厚さが通常6～12mmですが、大型機では15～20mmに達することもあります。材質は、経済性重視のQ235B炭素構造鋼、または耐衝撃性重視のQ355低合金高張力鋼です。スイングアームの運動軌跡に沿った形状で、スイングジョーの最大スイング範囲内での接触を防ぎます。スイングアーム、リンケージフレーム接続部、ベアリングシートなどの重要な可動部品をカバーします。
2. 固定ブラケット
   主保護プレートをフレームに接続する支持構造で、通常はアングル鋼、チャンネル鋼、または鋼板を溶接で製作します。上部フレームに接続する上部固定ブラケット（ああああ）と、フレームの中間または下部に接続する下部固定ブラケット（ああああ）に分けられます。ブラケットと保護プレートはボルト締め（分解・メンテナンスが容易）され、フレームとの接続は溶接または高強度ボルトで固定することで、機器の振動による緩みを防止します。ブラケットには長円形の穴（調整範囲±5mm）が設けられており、設置時にガードの位置を微調整することで、スイングアームとの干渉を回避できます。
3. バッファ/摩耗層（一部のモデル）
   破砕室に面した側面には、耐摩耗性ゴムプレート（厚さ5～10mm）または高マンガン鋼ライナーが接着またはリベット留めされており、飛散物による直接的な衝撃を軽減し、耐用年数を延ばします。アームガードの中には、フレームとの隙間を埋めるため、エッジにゴム製のガスケットを備えたものもあり、微細な物質の浸入を防ぎます。
4. 観察ウィンドウ（オプション）
   大型のアームガードには、重要でない部分に長方形の観察窓が設けられ、強化ガラスまたはポリカーボネート板（厚さ8mm以上）がはめ込まれている場合があります。これにより、作業者はガードを取り外すことなく、スイングアームの動きや内部の摩耗を検査できます。窓の周囲には金属フレームが取り付けられており、密閉性を高めています。
5. 補強リブ
   メインプレートの裏面には、横方向または縦方向の補強リブ（間隔200～300mm）が溶接されています。リブはL字型またはT字型の断面を持ち、保護プレートと同じ厚さで、変形抵抗を高め、大きな材料の衝撃によるへこみを防ぎます。

II. アームガードの製造工程（メインプロテクションプレートを中心に）

1. 原材料の準備

• 標準鋼板（例：Q355）は、厚さ公差が±0.5mm以内に管理された状態で選定されます。製造前に、目視検査（ひび割れや剥離がないこと）と機械的特性のサンプリング（引張強度≥355MPa、伸び≥20%）を実施します。

• 円弧状のガードの場合、拡張サイズは半径に基づいて計算され、10〜15 mmの加工代が確保されます。

2. 切断と成形

• CNCプラズマ切断またはレーザー切断によりブランキングを行い、輪郭寸法公差±1mm、切断面粗さRa≤25μmを確保します。バリやスラグは研磨により滑らかに仕上げます。

• アーク成形：厚板の場合、低合金鋼を600～800℃に加熱した後、金型上でプレス曲げ加工することで、半径偏差±2mm以下を実現します。冷間曲げ加工（板厚8mm以下）では、CNCプレスブレーキを用いて多段曲げ（各段15°以下）を行い、割れを防止します。

3. ブラケットと補強リブの溶接

• 補強リブを主板に溶接：二酸化炭素₂ガスシールド溶接を用い、溶接脚高は5～8mm（板厚に応じて調整）、溶接電流は180～220A、溶接速度は30～50cm/分とする。コールドラップのない完全な溶け込みを確保し、応力集中を避けるため溶接部は研磨して滑らかにする。

• 溶接固定ブラケット：ブラケットとガードは隅肉溶接で接合されます。仮付け溶接（間隔100～150mm）により、直角度の偏差は1mm/100mm以下となります。溶接後、24時間のエージング処理により溶接応力が軽減されます。

4. 表面処理

• 脱脂・除錆：サンドブラスト（Sa2.5グレード）により酸化スケールと油分を除去し、Ra50～80μmの粗さを実現してコーティングの密着性を高めます。

• 塗装：エポキシプライマー（厚さ40～60μm）とポリウレタントップコート（厚さ30～50μm）を塗布します。目止め塗料は黄色または赤色（警告用）を使用します。塗料の密着性はGB/T 9286の2級（クロスカット試験で大規模な剥離なし）を満たします。

3. アームガードの品質管理プロセス

1. 原材料の品質管理

• 鋼板には材料証明書が添付されている必要があります。サンプル検査には、スペクトル分析（化学組成の検証）と引張試験（強度と伸びが基準を満たしていることの確認）が含まれます。層状欠陥やひび割れのある鋼板は不合格となります。

2. 寸法および成形精度検査

• 巻尺とテンプレートを用いて、輪郭寸法と半径を確認します（偏差≤±2mm）。定規を用いて、ガードとブラケット間の垂直性を検証します（誤差≤1mm/100mm）。曲率ゲージを用いて、アークプレートとスイングアームの軌道間の隙間が10mm以上であることを確認します（干渉リスクなし）。

3. 溶接品質検査

• 溶接部の目視検査：気孔、スラグの混入、アンダーカット（深さ0.5mm以下）がなく、脚部サイズが均一であることを確認します。重要な溶接部（例：ブラケットとフレームの接合部）については、表面ひび割れを検出するため、磁粉探傷試験（MT）を実施します。

• 荷重試験：ガード中央部に定格衝撃荷重の1.5倍（材料衝撃を模擬）を10分間加えます。変形量は2mm以下で、溶接割れが発生しないことが条件となります。

4. 表面コーティング検査

• 膜厚計で総膜厚（70μm以上）を測定します。クロスカット試験機で密着性（塗膜の減少率5%以下）を確認します。48時間塩水噴霧試験で、膨れや錆の発生がないことを確認します。

5. 設置適合性検査

• フレームとスイングアームの試作組立により、危険区域を完全にカバーできることを確認しました。ブラケットスロットの調整性（スムーズな微調整を保証）を確認し、スイングジョーのフルストローク動作中に摩擦音が発生しないことも確認しました。