材料破砕固定歯板と可動歯板の間で原料（鉱石、岩石、骨材）を直接接触させて圧縮し、せん断力と曲げ力を加えて、原料のサイズを数十センチメートルからミリメートルまで縮小します。
耐摩耗性: 硬質材料による激しい摩耗や衝撃に耐え、過酷な作業条件（鉱業、採石など）でも長寿命を保証します。
材料ガイダンス歯状の表面設計により、材料は粉砕室へ導かれ、滑りを防ぎ、効率的な粉砕が保証されます。歯の形状（鋭さ、間隔など）も、製品の粒度分布に影響を与えます。
顎体の保護: 交換可能な摩耗層として機能し、固定ジョー構造と可動ジョー構造を直接摩耗から保護し、メインフレームのメンテナンスコストを削減します。
プレート本体: 高クロム鋳鉄（Cr15～20）、マンガン鋼（ZGMn13）、または合金鋳鉄（HT350）製の、厚さ50～200mmの長方形または曲面板。長さは500mmから2000mmまでで、ジョークラッシャーの寸法（例：600×900、1200×1500）に合わせて調整されます。
作業面（歯）破砕面には、等間隔に配置された突起（歯）と溝が並んでいます。主なパラメータは以下のとおりです。
歯の高さ: 20～50mm、大きい歯は粗粉砕用、小さい歯は微粉砕用。
歯の間隔: 30～80 mmで、材料のブリッジングを防ぎ、均一な破砕を保証するように設計されています。
歯形: 三角形、台形、または曲線で、先端が丸くなっており、応力の集中を軽減し、早期の欠けを防止します。
裏面ジョー本体に取り付けるための取り付け部（例：Tスロット、ボルト穴）を備えた平面またはわずかに湾曲した表面。曲げ変形を防ぐため、リブで補強されていることが多い。
取り付け機能：
Tスロット: 背面にボルトまたはクランプ用の縦方向のスロットがあり、プレートをジョーに固定して素早い交換を可能にします。
ボルト穴: 高力ボルト(グレード8.8以上)用の円形穴(φ20～50mm)が、端面または中心線に沿って配置されています。
位置決めピン: 歯プレートを顎本体に位置合わせし、正確な位置決めを保証する突起または穴。
補強リブ: 背面に横方向または縦方向のリブ（高さ30～80mm）を設け、剛性を高め、圧縮荷重による反りを防止します。
材料の選択Cr15～20は、炭化クロム析出物により優れた耐摩耗性（硬度HRC 55～65）を発揮します。化学組成：C 2.8～3.5%、Cr 15～20%、シ 0.5～1.2%、マン 0.5～1.0%。微量元素（モ、ニ）を添加して靭性を向上させています。
パターンメイキング歯、リブ、取り付け部を含む実物大のフォームまたは木材の型枠を作成します。冷却収縮を考慮して、収縮許容値（1.5～2.0%）を加算します。
成形ボルト穴とTスロット用の中子を備えた樹脂結合砂型を作製します。鋳型キャビティは、砂の混入を防ぎ、表面仕上げを向上させるため、ジルコニウム系耐火物でコーティングされます。
溶かして注ぐ：
溶融鉄は誘導炉で1450～1500℃で溶解され、目標の組成に達するようにクロムと合金が添加されます。
注入は 1400 ～ 1450°C で実行され、流量を制御して、冷間閉鎖なしで薄い部分 (歯の先端など) を充填します。
熱処理：
溶液アニーリング鋳物は950～1000℃で2～4時間加熱され、その後空冷されて炭化物が溶解し脆さが軽減されます。
エージング：250～300℃で4～6時間再加熱し、微細炭化物を析出させて硬度を高めます。
材料の選択ZGMn13 は、優れた靭性 (衝撃エネルギー ≥ 200 J) と衝撃下での加工硬化を備えており、大型で硬い岩石の破砕に適しています。
鋳造プロセス高クロム鋳鉄に似ていますが、流動性を確保するために鋳込み温度が高くなります（1500～1550℃）。
熱処理: 1050～1100℃の水で急冷してオーステナイト微細組織を形成し、使用中に加工硬化します（摩耗後、表面硬度は HB 200 から HB 500+ に増加します）。
荒加工：
鋳造プレートをCNCフライス盤に取り付け、裏面とエッジをトリミングします。3～5mmの余分な材料を除去します。これにより、適切な取り付けに必要な平坦度（≤1mm/m）が確保されます。
取り付け部分の精密加工：
Tスロット/ボルト穴: CNCフライス加工またはドリル加工により機械加工され、Tスロット寸法（幅、深さ）は±0.5mmに制御され、ボルト穴はねじクラス6Hにタップされています。
表面の位置決め: 裏面は平坦度（≤0.5 んん/m）に研磨されており、ジョー本体との密着性を高め、破砕時の振動を低減します。
歯の表面処理（オプション）：
高クロムプレートの場合、鋳造バリを除去するために歯先を研磨し、早期の欠けを防ぐことができます。
マンガン鋼板の場合、運転中に加工硬化が起こるため、追加の処理は必要ありません。
マーキングと検査：
レーザー エッチングまたはスタンプにより、部品番号、材料グレード、製造日が追加され、追跡可能性が向上します。
最終的な目視検査では、歯の表面の鋳造欠陥（例：ひび割れ、多孔性）をチェックします。
材料試験：
化学組成分析（分光分析）により、Cr15～20 または ZGMn13 規格への準拠が検証されます。
硬度試験（ロックウェル/ブリネル）により、表面硬度：Cr15～20（HRC 55～65）、ZGMn13（加工硬化前HB 200～250）を確認。
寸法精度チェック：
座標測定機 (CMM) は、歯の高さ、間隔、プレートの寸法を検査し、許容範囲 (長さ/幅は ±1 んん、歯の高さは ±0.5 んん) を保証します。
定規と隙間ゲージを使用して裏面の平坦度をチェックし、不均一な荷重を防ぐために ≤0.5 んん/m が必要です。
構造健全性試験：
超音波検査（ユタ州）：プレート本体の内部欠陥（ひけ巣など）を検出し、φ5mm以下の欠陥は排除します。
磁性粒子試験（MPT）: 歯根および歯根肋骨の表面亀裂を検査します。線状欠陥が 1 んん の場合は不合格となります。
パフォーマンステスト：
摩耗試験ASTM G65 乾式砂/ゴムホイール試験では耐摩耗性を測定し、Cr15～20 では重量減少が ≤0.8 g/1000 サイクルを示します。
衝撃試験: シャルピーVノッチ試験により靭性が保証されます: Cr15～20 (20°Cで≥15 J/cm²); ZGMn13 (≥200 J/cm²)。
フィールド検証：
試作プレートはジョークラッシャーで試運転され、耐用年数（材料の硬度に応じて通常500～2000時間）が追跡されます。過度の摩耗や欠けは、設計または材料の調整が必要であることを示しています。
